基于HoloLens的汽车主减速器虚拟装配系统设计

针对汽车主减速器零/部件种类繁多、装配过程复杂等问题,以UG和3DS Max作为系统模型准备,以Unity和Microsoft Visual Studio作为系统开发环境,利用增强现实设备Holo Lens丰富的人机交互手段,实现了一套包括自动装配和手动装配2种模式的虚拟装配系统,虚拟再现了主减速器的装配流程和装配路径,为用户提供了直观的现场感和全新的产品设计模式。测试表明:该系统具有良好的沉浸性和交互性,有效地提高了产品的装配质量和设计效率,实际应用效果显著。     

主减速器装配工艺分析

后驱动桥是汽车除发动机之外最重要的零部件,而减速器（见附图）又是后驱动桥总成中最重要的零部件,减速器装配调试水平的高低直接影响汽车的燃油经济性、噪声、使用寿命及可靠性。只注重结果不注重过程,是目前国内微轻型汽车装配理念的诟病,受传统装配理念的影响，国内的大部分汽车零部件厂商只重视装配后的检验。     

驱动桥减速器数字化装配与检测

在汽车行业的设计、制造过程中,汽车驱动桥是底盘系统的一个重要总成部件,而后驱动桥减速器在承受车身重量的同时,还承担了改变动力传递方向、降低转速、增加转矩、轮间差速等作用,其结构设计精密,各零部件之间配合关系要求严密准确。也正因为如此,其装配和检测等工艺技术均在后桥生产制造过程中广泛使     

驱动桥单级主减速器总成装配

单级主减速器总成主要靠一对锥齿轮传递扭矩，具有结构简单、传动效率高、体积小、重量轻等优点，故轿车、微型车及中型以下载重汽车的驱动桥大都采用此结构。     

减速器装配生产线平衡优化研究

以减速器装配生产线为研究对象,运用工业工程理论与方法,对生产线进行平衡分析研究,并对瓶颈工位、关键工位进行了优化改善。改善后的生产线平衡率由原来的74.57%提升到了85.48%,生产线平衡率提升了10.91%,减员1人。     

面向大规模定制的动态单元装配系统设计与重构建模

针对大规模定制批量化与定制化的生产组织要求,提出采用单元装配系统在大规模定制生产中进行装配作业的思想,分析了单元装配系统在大规模定制生产中的适用性,综合考虑动态环境下系统设备重置、多能工重新指派、多周期生产计划、交货策略、招聘解雇成本等多种因素,建立了以重构成本最小为目标函数的动态单元装配系统重构的规划模型,并验证了模型的有效性。     

柔性装配单元和柔性装配系统

八十年代初随着柔性加工系统的开发已趋成熟,并进入推广阶段,以及微型机控制的装配机器人的研制成功,为柔性装配系统的开发创造了条件。另一方面,由于近几年来产品的迅速更新换代,产品品种的不断增加和批量的下降要求装配自动系统具有柔性的响应,于是人们把已经开发成功的柔性加工系统(FMaS)的原理应用于柔性装配系统的开发之中。柔性装配自动化系统的一个关键设备是装配机器人,它类似于柔性工加系统中的CNC     

特种减速器计算机辅助装配的研究

在计算机上为特种减速器建立了三维实体零件模型，规划了装配路径，并在此基础上用虚拟装配的方法组装为样机，最后进行了动态干涉校验。计算机建模与装配指导了实际产品的设计、加工与装配，具有重要的意义。     

RV-E减速器的装配序列规划研究

以RV160E(Rotate Vector)为研究对象,对RV-E减速器的装配序列进行研究。通过对RV160E子装配体和聚族零件进行划分,建立了装配模型图、装配关联图及装配关联矩阵。应用割集理论对RV160E的装配序列进行研究,通过引入约束条件,得出8条理论可行装配序列。然后,通过SolidWorks进行装配序列仿真和干涉检查,将可行装配序列范围缩减到4条。最后,完成RV160E的整机装配,并对其进行了效率和回差测试,验证了所得4条装配序列的可行性。     

驱动桥单级主减速器总成装配技巧

单级主减速器总成主要靠一对锥齿轮传递扭矩,具有结构简单、传动效率高、体积小、重量轻等优点,故轿车、微型车及中型以下载重汽车的驱动桥大都采用此结构。     

结构化装配工艺设计中的装配单元划分

提出了结构化装配工艺设计中一种新的装配单元划分方法。首先从产品结构、功能和装配工艺三方面评价零件间的相关性与非相关性;其次引入直觉模糊集理论处理评价数据的主观性和模糊性,进而,采用模糊聚类方法对零部件聚类,生成装配单元预划分方案;最后通过检验装配单元干涉性,得到最优的装配单元划分方案。以某型号火箭的装配单元划分过程为例,验证了方法的有效性和实用性。     

基于功能特征装配的行星减速器自动装配技术研究

提出了一种基于功能特征装配的行星减速器自动装配的设计思想,将几何模型的信息充分利用;研究了特征装配的表示与匹配等关键技术,并以SolidEdgeST5为开发平台,利用VB与其API接口,实现减速器零部件特征的自动搜素、识别及自动装配,提高了设计过程中的装配效率。     

精密减速器角位移测量系统设计

为了实现对精密减速器输入端和输出端角位移的精密测量,建立精密减速器角位移测量系统。对该系统的机械结构、角度测量及标定方法、基于非线性最小二乘法的误差补偿模型进行研究。通过"立式筒状"结构和圆光栅角度传感器"前置"避免了传统检测仪的弱刚度结构和轴系形变对角度测量造成的影响。使用光电自准直仪与24面棱体结合的方式离散标定圆光栅角度传感器的角位移测量误差,研究基于谐波分析的误差补偿方法,对角坐标进行补偿,进一步消除误差。实验结果显示,通过优化检测仪的结构设计,角位移测量精度达到±7″;误差补偿后,角位移最终测量精度达到±2″,满足减速器角位移测量的高精度要求,对类似测角系统也有参考价值。     

面向协同装配规划的装配单元规划方法

作为复杂产品装配规划的有效求解策略,协同装配规划将复杂产品的装配规划结构按照装配要求分解为简单的子装配规划结构,子装配规划结构的最优或次优装配序列采用成熟的装配规划方法求解,通过装配序列合并得到产品的整体装配序列。协同装配规划所要解决的首要问题是装配规划结构分解,针对这个问题,提出装配单元规划方法。首先从产品可装配性的角度分析了影响装配单元规划的装配设计和装配工艺约束,并对归类的部分装配约束进行量化;进而基于模糊层次分析法生成装配单元决策图,采用最小生成树算法生成候选装配单元。同时,建立装配关系干涉矩阵对候选装配单元进一步验证,生成装配过程中互不干涉的装配单元。以一款电动机装配体为例验证提出的方法,结果表明该方法是一种求解装配规划结构分解问题的有效方法。     

齿轮减速器虚拟装配及其有关技术问题

在分析虚拟装配技术基本思想后,提出在齿轮减速器设计中实施虚拟装配技术具体方法和相关的技术问题,并提出了解决方案。     

减速器的参数化设计与装配仿真

利用Pro／Engineer Wildfire提供的可程序化工具——Pro／Program构建多功能、参数化的渐开线齿轮模型,在此平台上建构减速器其它各零件,并对整机进行装配仿真。     

基于Virtools的减速器虚拟装配系统研究

对虚拟装配的模型结构、虚拟装配的干涉检查技术进行研究,利用UG完成了减速器的三维建模及装配模型,创建了模型的空间约束、装配路径及装配序列,通过CAD系统与虚拟装配系统之间的模型数据转换方法获取装配模型信息,最后利用Virtools软件完成减速器的虚拟装配系统开发。     

微轻型车后桥减速器的数字化装配技术

介绍了主减速器的结构特征、减速器及差速器传统装配工艺分析及数字化装配的工艺过程,指出了数字化主减速器装配线投产以来所取得的成效以及给企业带来的经济效益和社会效益。     

汽轮机某减速器装配安装支撑架的研究

某汽轮机减速器是由一系列齿轮系和内外齿圈组成的行星减速器,尺寸较大。在安装和放置的时候需要一套支架进行支撑,保证减速器输入输出轴保持竖直状态。由于减速器尺寸较大、质量较大,因此支架的强度和刚度很重要,减速器安装顺序和结构较为复杂,可支撑的地方不多,使得支撑架结构紧张,定位特殊。应用Siemens NX8.0创建数据模型观察干涉情况和形变,同时与ANSYS分析结构应力变形情况相对比。     

基于减速器的装配序列规划方法研究

针对减速器产品分析出零件之间存在众多种装配序列,随着装配单元数量的增加,从而产生组合爆炸或大量的交互问答.为了解决这个问题,对减速器的结构进行了分析,并结合减速器的工作原理,提出了专家系统在解决问题具有的优势,根据关系数据库的特点,将装配知识存储在齿轮减速器知识库中并结合推理机及其推理算法,利用标准数据查询语言来对知识库进行正向推理.从而降低了装配序列规划的计算复杂度,保证规划所得装配序列的可行性和实用性.