东风4型机车车轴齿轮镶入部疲劳裂纹的定性探讨

车轴在机车走行部中不仅承受着巨大的静载荷和动载荷，还刚性地承受来自钢轨接头、道岔和线路不平顺等的垂直和水平方向的作用力，因此车轴受力复杂，是负载很大且工况恶劣的部件。车轴在运行中承受循环的交变力及巨大的扭矩，它处于弯曲与扭转的组合变形之中。虽然其最大的工作应力远     

动车组空心车轴人工裂纹型式及其灵敏度试验

近年来,铁道高速动车组空心车轴超声波探伤人工裂纹在原有弦长型模式的基础上,增加了等深型模式。另外,各空心车轴制造厂家的超声波探伤裂纹起始灵敏度也不尽相同。对此两个问题进行了试验研究,发现弦长型和等深型两种型式的人工裂纹是等效的;在一定角度的探头检测时,裂纹深度不同,反射当量基本相同。空心车轴疲劳裂纹采用38°斜探头检测效果最佳。     

内燃机车车轴断裂原因分析

某型号机车车轴在使用中发生断裂,通过对失效车轴进行宏观检查、断口分析、金相组织检验、化学成分分析、性能测试和运行状况调查等,对断裂原因进行了分析.结果表明,机车运行中发生过抱轴瓦烧瓦,轴表面产生了热应力微裂纹,部分微裂纹在工作应力的作用下疲劳扩展,最终疲劳断裂.     

连铸坯表面裂纹缺陷分析

连铸坯质量缺陷中约70%为连铸坯裂纹缺陷。为此,对连铸坯表面裂纹缺陷进行取样分析,明确了连铸坯表面裂纹缺陷的形成原因是一冷水强度大,冷却速度快,冷却不均匀。     

微合金钢板表面裂纹缺陷分析

用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对微合金钢板的表面裂纹进行了观察和分析,发现裂纹周围存在氧化圆点及脱碳,裂纹处表面及内部物质的能谱成分分析表明有保护渣成分存在,说明存在于铸坯上的微裂纹及少量夹渣缺陷是形成钢板表面裂纹的原因,对减少该类裂纹的产生提出了建议。     

中厚板表面裂纹缺陷分析及控制

通过对中厚板表面纵裂纹、横裂纹、龟裂、微裂纹的形态分析,对中厚板表面裂纹的产生原因和影响因素进行了综述,并就如何预防裂纹的形成和减缓裂纹的不良影响,从改善冶金工艺和轧制规程优化方面提出若干建议。     

20CrMnMo钢渗碳重载齿轮表面裂纹分析

利用金相显微镜及扫描电子显微镜(SEM)等方法对20CrMnMo钢渗碳重载齿轮表面裂纹进行了分析,查找其裂纹起裂原因.结果表明,齿轮钢热处理不当造成其显微组织粗大是齿轮产生脆性沿晶开裂的主要原因.     

齿轮钢20CrNiMo轧材表面裂纹缺陷原因分析

针对规格不小于?80 mm的齿轮钢20CrNiMo轧材探伤合格率低,轧材表面存在裂纹缺陷问题,对轧材裂纹缺陷进行分析,可知这可能是铸坯裂纹缺陷造成的。为了验证这一观点及查找出确切原因,便于提供解决方法,首先对铸坯表面进行抛丸检查,未发现裂纹缺陷;其次将存在裂纹的铸坯轧制成材的缺陷与轧材表面裂纹缺陷通过金相显微镜进行对比分析,发现裂纹形貌及周围脱碳程度存在差异,分析认为轧材裂纹不是由铸坯缺陷导致的;最后将铸坯开坯后方坯直接挑出缓冷后抛丸检查,发现表面存在严重划伤和凹坑缺陷,划伤缺陷形貌和周围脱碳程度与轧材裂纹相似。结果表明:轧材裂纹及翘皮缺陷是由铸坯开坯过程中产生的划伤和凹坑缺陷导致的,不是由铸坯裂纹缺陷导致的。     

磨削工艺对车轴表面粗糙度的影响分析

车轴表面粗糙度的大小对其使用性能有很大的影响,为了优化车轴表面粗糙度,保证车轴表面完整性要求,通过试验方法对材料为20Cr Mn Ti的车轴进行了试验分析,对在不同磨削工艺参数下的试件表面粗糙度进行了考察,得出了表面粗糙度随各磨削工艺参数的变化规律,并结合实际工艺条件给出了最优的工艺参数匹配。     

GH4738合金冷拉棒材表面裂纹缺陷分析

针对GH4738合金冷拉棒材加工螺母过程中发现的表面裂纹缺陷,通过金相组织分析、超声波探伤、模拟试验、力学性能测试等研究,分析了缺陷的性质及缺陷产生的原因,并研究了表面裂纹对零件性能的影响。结果表明:GH4738合金螺母表面发现的裂纹缺陷是合金冷拉棒材带来的缺陷,是在棒材轧制过程产生,后经过多次氧化所致。棒材的近表面纵向裂纹对棒材室温拉伸强度和剪切强度影响不大。     

LZ50车轴坯探伤质量分析及改进措施

通过对有探伤质量问题的钢坯进行金相检验分析，确定钢中残余铝是影响LZ50车轴坯探伤质量的主要因素。通过改进工艺并控制成品铝含量，使LZ50车轴坯的磁探合格率由原来的96．08％提高到现在的98．9％。     

钢球表面裂纹分析

滚动轴承的钢球表面常见裂纹主要有原材料裂纹、淬火裂纹、锻造折叠裂纹、冷加工裂纹和装配或运转过程中承受瞬时较大应力开裂等。本文通过实例介绍了钢球表面常见裂纹及其主要产生部位,并对其分析方法与预防措施进行探讨和总结。     

利用无损检测方法控制高速钢轧辊表面裂纹

通过对轧辊表面裂纹的机理研究,采用多种无损检测手段,控制高速钢表面裂纹的形态,使部分高速钢轧辊表面裂纹在不影响产品质量和轧辊安全的前提下可以正常使用。     

双向液压锁裂纹分析

采用金相分析、扫描电镜等方法，对双向液压锁裂纹进行了分析，分析结果表明：表面缺陷与疲劳源的形成有直接关系，而材料质量对裂纹的扩展起重要作用。     

双向液压锁裂纹分析

采用金相分析、扫描电镜等方法,对双向液压锁裂纹进行了分析,分析结果表明:表面缺陷与疲劳源的形成有直接关系,而材料质量对裂纹的扩展起重要作用。     

寻找疲劳裂纹源头的分析步骤

在探出工件裂纹后，必须根据现场情况及一些裂纹图片、结合疲劳分析的常识，在不拆卸（解剖）或少拆卸（解剖）的情况下，尽快找出裂纹源头，清除隐患。通过三个途径：①从断口或有开口裂纹的位置找。②从结构图上找。③参考机械设计人员及使用者的意见找出了裂纹源头并给出了一些照片，避免了事故的恶化和发生。     

疲劳短裂纹扩展中的混沌现象

在低周疲劳的短裂纹扩展中 ,利用非线性动力学理论 ,分析 Hobson的短裂纹扩展公式 [1 ] ,发现在一定条件下会出现分岔、混沌现象。计算机模拟试验显示 ,在混沌区域内 ,即使初始裂纹尺寸相差很小 ,在经过若干次的应力循环后 ,两者之间会相差很大。如果假设裂纹是以单裂纹穿晶形式扩展 ,发现参数在许多取值区间会发生分岔、混沌现象。由此可知 ,短裂纹扩展的分岔和混沌 ,是导致疲劳试验结果分散性大的原因之一。     

不锈钢复合钢板焊接裂纹

针对经常出现的复合板焊接裂纹问题，结合金相检验、理化试验，利用舍夫勒图进行原因分析。结果表明，过渡区马氏体组织的生成，异种钢接头的热应力是产生焊接裂纹的主要原因。减小熔合比是防止裂纹产生的关键。