Q195钢方管开裂原因分析

Q195钢带冷轧后制造方管时,在折弯处发生开裂现象。通过宏观检验、化学成分分析、金相检验和扫描电镜分析等方法对方管开裂原因进行分析。结果表明,方管开裂发生在折弯处,属于脆性断裂,材料组织中的三次渗碳体、制管工艺及制管过程中产生的折弯角内侧加工硬化等是引起方管折弯角内侧裂纹,并最终导致方管开裂的主要原因。     

LG370C热轧钢带焊缝及两侧开裂分析

检测分析认为LG370C热轧钢带焊后扩口开裂的主要原因是钢带表面存在混晶组织,介绍提出的优化改进措施。     

Q235B热轧钢带冷弯开裂原因分析及措施

对钢带发生的冷弯开裂试样进行了大量理化检测、组织分析。结果表明：材料冷弯开裂的主要原因是由于钢水非金属夹杂物含量偏高,次要原因是铸坯在热轧生产加热过程中表皮氧化严重,皮下气泡外露,轧制拉长使钢材表面产生裂纹源。当然,次要原因的根源还在于钢水气体含量高导致铸坯存在皮下气泡。而在这些非金属夹杂物中,又以C类（硅酸盐）和D类（环状氧化物）夹杂为最多和等级最高。基于上述原因,对Q235B板坯成分和生产工艺进行了认真研究和改进,在钢水不经LF炉精炼的条件下解决了钢带冷弯开裂的问题,从而大幅降低了板带生产成本。     

Q345B热轧带钢冷弯开裂成因分析

针对热连轧厂生产的Q345B冷弯型钢用钢带在生产矩形管过程中出现的焊缝开裂、热影响区压扁开裂和弯曲弧开裂问题,通过对Q345B带钢成分、组织、夹杂物、气体、硫偏析等检验、分析以及对焊接工艺研究,得出焊接工艺不合理是造成焊缝开裂和热影响区压扁开裂的主要原因;原料中夹杂物多、带钢中存在的孔洞(或微裂纹)是造成弯曲弧开裂的主要原因。通过改进焊接工艺、减少钢中硫含量和提高钙处理效果等提高了矩形管合格率。     

刀具钢酸洗断裂原因分析及改进措施

刀具钢钢带在酸洗生产时易发断带事故,造成酸洗生产中断。对钢带开裂部位进行取样化学成分和金相检测分析,发现断裂原因与材料中存在的碳化物偏析条带有关,且化学成分存在优化区间。为消除断带缺陷,采取优化钢水成分控制、改善板坯冷却制度、降低焊缝冷却强度等改进措施,断带现象明显改善。     

Q345EL热轧钢带冲压开裂的原因分析

Q345EL钢带出现冲压开裂分层现象,通过金相显微镜、扫描电镜对开裂处进行分析,发现开裂处有大量的夹杂物。结合炼钢生产实际,通过改进冶炼工艺提高钢水纯净度。     

SPA-H热轧窄带钢的研制和工艺优化

介绍了天铁集团SPA—H热轧窄钢带的研制开发和生产实践，通过生产工艺优化，解决了铸坯表面凹陷、裂纹，钢带表面氧化铁皮压入、冷弯开裂和个别炉次强度偏低等一系列问题，使钢带各项性能达到用户要求。     

焊管用低合金钢加工缺陷分析及设计优化

通过性能检验、焊缝组织分析对外形不良、加工开裂的低合金钢焊管进行了分析,结果表明:钢带热轧工艺不良导致宽度方向性能均匀性差、冷加工变形不均致使管件出现形状缺陷;较高碳当量的钢带焊接性差,焊缝易形成偏析和组织缺陷,进而在加工过程中出现开裂;通过调整成分降低碳当量,同时匹配适当的控轧控冷工艺有效改善了钢带性能,可完全满足焊接及冷加工使用要求。     

汽车车轮用钢带490CL生产工艺优化

为提高6 mm厚度规格490CL车轮钢带冷成型性,降低焊接开裂率,C公司对钢带生产的化学成分、炼钢及轧钢工艺、层流冷却等方面进行了优化调整。优化后,490CL钢带生产过程稳定,成材率97.7%,性能合格率100%,表检合格率100%,完全符合轮辋制造的要求。     

高成形性室外家具用冷轧钢带生产工艺优化

根据室外家具用冷轧钢带高硬度高成形性的技术要求,优化盐酸酸洗工艺和电解脱脂工艺等提高钢带的表面质量;优化轧制工艺和退火工艺提高钢带的硬度及综合力学性能。开发的冷轧钢带产品HRB75～85,冲压无开裂,不平度精度≤2mm,各项指标符合国家标准要求。