对稀土镁球铁件反白口和白亮点缺陷的认识

铸态稀土镁球铁铸件热节或最后凝固部位有时会出现渗碳体,因而被称为“反白口”。其原因主要是化学成分偏析及结晶速度大于扩散速度所致。为避免这种缺陷,要求铸件壁厚均匀,还应控制铁液的碳、硅量及球化剂含量,以及适当提高浇注温度。有时,球铁件某些部位还会出现一些高硬度的白亮点缺陷,通常是由于铁液温度低,孕育剂未能充分熔解扩散所致．为此必须采取相应措施。     

冷铁对球铁和灰铸铁的影响

在铸件生产中,为获得金属液的同时凝固,常应用冷铁.有时为加强补缩和得到最佳结晶,也用冷铁来控制定向凝固.对灰铸铁,为增加基体组织中的渗碳体以提高硬度,如机床床身的导轨面,也常常应用冷铁,但同时会给切削加工带来困难,并降低感应淬透性.本文主要研究冷铁对球铁组织和感应淬透性的影响.     

铸态QT450-12轮毂均衡凝固补缩工艺试验

介绍球铁轮毂铸件的工艺改进过程.生产实践证明,按照均衡凝固的补缩原则,对结构上具有多个独立热节的球铁小件,通过设置相对独立的冒口,有效提供补缩液源,强化补缩,是获得致密健全铸件的重要技术措施.     

球铁件应当如何补缩?

由于球铁的收缩大于膨胀，球铁件铸造必需外部补缩。后凝固部位必然是先凝固部位的补缩源，因此，要使冒口具有补缩作用，必须使冒口迟于铸件凝固。为增强外补与自补，冒口颈宜适当厚大，内浇道、排气眼及冷冒口均应在浇注结束时尽快封闭，以增加进铁量，减少排铁量，增大铸件材料含量。实现“均衡凝固”会减少铸件材料含量和膨胀量，对防止缩孔、缩松不利。     

大断面球墨铸铁的新型优化工艺措施

球铁铸件壁厚大于50mm时即称为大断面球铁,大断面球铁因为凝固缓慢极易产生球化衰退、黑斑、缩松等缺陷,严重影响其强度和塑性(伸长率),因此必须采取必要的工艺措施:1.采用适量的钇基重稀土复合球化剂进行球化处理。2.加入锑、铋等微量元素[w(Ti)0.01%、w(Bi)0.01%],采用强制冷却,顺序凝固的工艺措施。3.提高大断面球铁的残余稀土、镁量[w(RE)0.06%、w(Mg)0.065%]。4.采用瞬时孕育、多次孕育强化孕育处理措施。     

贝氏体球铁的研究

贝氏体球铁有较高的强度、韧性,疲劳强度和耐磨性.球铁中的贝氏体组织,可通过等温淬火或合金化方法获得.在厚壁铸件中获得此组织已有成功的经验,但关于薄壁铸件的资料不多.主要问题是合金化条件及减小壁厚会生成马氏体和碳化物.本文讨论了在铸态薄壁球铁件中生成贝氏体组织的研究成果,同时还分析了化学成分和回火周期对机械性能的影响.     

高镍D5B奥氏体球铁排气管的生产工艺

总结了高镍球铁排气管铸件的铸造工艺,对影响高镍奥氏体球墨铸铁球化率和力学性能的饱和度数据做了新的探索,当饱和度A达到4.9时也生产出了球化合格的铸件.把均衡凝固技术运用到高镍奥氏体球铁铸件,克服了热节处碎块状石墨的问题.通过与国外某公司退火处理比对试验,验证了本文的热处理工艺是合理的.生产出的铸件远远超出了ASTM标准规定的力学性能指标,达到了抗拉强度大于400 MPa的概率为100%.     

凝固模拟在球铁飞轮工艺优化上的应用

应用MAGMAsoft对四种不同结构球铁飞轮的不同工艺方案进行凝固模拟,根据凝固模拟结果和实际试生产铸件外观缺陷及内部缩松情况,提出不同改进工艺方案并对其进行凝固模拟,选择最佳方案应用于生产.优化后的工艺方案投入批量生产,球铁飞轮的缩孔、缩松缺陷达到用户要求.     

重型拖车球铁连接器铸造工艺

介绍大型拖车连接器球铁铸件的铸型工艺和熔炼工艺试验过程.实践表明,采用纯净度较高、w(Mn)量较低的生铁,适当提高w(Si终)量,采用二次孕育和随流孕育是确保铸态球铁获得高铁素体、高伸长率的关键措施.根据铸件具有大平面、壁厚薄而不均匀的特点,为确保铸件组织和性能均匀,采用多道内浇道分散进铁、同时凝固的基本工艺原则;在易生皮下气孔部位设置内浇道防止皮下气孔出现;在局部厚壁部位设置热冒口防止缩松缺陷.     

凝固模拟在球铁飞轮工艺优化上的应用

应用MAGMAsoft对4种不同结构球铁飞轮的不同工艺方案进行凝固模拟,根据凝固模拟结果和实际试生产铸件外观缺陷及内部缩松情况分析比较,提出不同改进工艺方案并对其再进行凝固模拟,选择最佳方案应用于生产。优化后的工艺方案投入批量生产,球铁飞轮的缩孔、缩松缺陷得到降低或消除,满足用户对铸件的技术要求。     

高质量机床球铁铸件关键铸造工艺及应用

对数控机床球铁立柱件的结构及铸造关键工艺进行综合分析,针对其壁厚不均,厚大部位外部和中心部位的凝固次序差异大,易产生缩松、缩孔和内在质量要求高等一系列问题,采用半封闭的底注式系统,并增加冷铁、溢流等工艺措施,有效地防止了铸件缩孔、缩松等缺陷的产生。生产出合格的球铁铸件,为生产高质量机床球铁铸件产品积累了丰富经验。     

金属型球铁磨球非平衡凝固特性的研究

探索了金属型球铁磨球非平衡结晶过程，并就磨球的非平衡凝固特性进行了较深入的分析研究。过共晶球铁凝固时出现非平衡奥氏体；亚共晶球铁出现晕圈铁素体和非平衡渗碳体相；在柱状晶与等轴晶过渡区中存在着偏聚物。为改善球铁磨球的显微组织及性能，球铁成分应控制在共晶或稍过共晶处。     

冷却条件对厚大断面球铁件凝固特性的影响

模拟壁厚400mm,模数M为20的大型球铁罐体,浇注了一个边长为400mm的立方体铸件,按不同冷却条件,沿一维方向凝固方式,测定了铸件不同部位的凝固曲线和铸件凝固动态曲线.分析了大型球铁件的凝固特征,讨论了铸件壁厚、凝固时间与球墨形态变化的规律.为保证铸件质量,在冷却条件方面提出了可靠的试验依据.     

凝固模拟在球铁飞轮工艺优化中的应用

应用MAGMAsoft对四种不同结构球铁飞轮的不同工艺方案进行凝固模拟，根据凝固模拟结果和实际试生产铸件外观缺陷及内部缩松情况，提出不同改进工艺方案并逐个进行凝固模拟，选择最佳方案用于生产。优化后的工艺方案投入批量生产后，球铁飞轮的缩孔、缩松缺陷达到用户要求。     

球铁升降机铸件铸造工艺计算机模拟优化设计

通过对用湿砂型生产的球铁升降机铸件凝固组织和固相转变的模拟,预测了其凝固过程、组织和性能情况,并通过计算机模拟对原工艺方案进行了优化。新工艺只有一个内浇道、两个发热冒口,并且没有采用冷铁,生产出的铸件没有缩孔、缩松和夹渣缺陷,工艺出品率也从最初的50%提高到了65%。     

金属型亚共晶球铁凝固特点的研究

对金属型浇注亚共晶球铁磨球的凝固特点进行了研究,在型壁激冷及高Si成分作用下,亚共晶球铁结晶时形成的晕圈铁素体较肥大,或成团块分布在球墨四周,或多个晕圈连成一片,造成基体碳量局部降低和波动。非平衡凝固时,亚共晶成分析出非平衡渗碳体,造成结晶组织异常分布;非平衡溶质稀土镧形成的碳化镧在晶界的编聚,引起晶内基体碳含量的降低,对球铁零件的结晶组织和力学性能产生不良影响。     

高强度/高韧性铸态汽车球墨铸铁件生产技术

①介绍了东风汽车公司多年生产铸态高强度球铁及高韧性球铁铸件的径验；②与热处理工艺对照取得的经济效果；②铸态生产的关键是化学成分的控制和恰当的孕育处理；④提出了球铁发展与研究的几个问题。     

盖包球化处理工艺的应用

介绍了所用升降式盖包的漏铁孔尺寸设计原则和使用注意事项和盖包球化工艺在SiMo球铁涡壳铸件和高Ni球铁涡壳生产中的应用情况。实际生产数据表明：盖包球化处理工艺可以降低球化处理温度和减少球化处理过程的温降,提高球化稳定性和铸件质量,降低生产成本。     

球铁后盖铸件缩孔缺陷的消除措施

分析认为球铁后盖铸件热节部位产生缩孔的原因是：原工艺在热节部位设置冒口,使热节增大;而且由于冒口颈偏小,早于铸件热节凝固封闭,使铸件热节不可能通过冒口颈获得补缩。为此采取如下改进措施：1）使冒口远离铸件热节,避免热节增大;2）在热节处设置厚大冷铁,使热节提早凝固收缩,从而可以通过冒口颈获得补缩。改进工艺后,缩孔问题得到了解决。     

高镍奥氏体球墨铸铁涡轮增压器壳体材质及工艺研究

对高镍球铁涡轮增压器壳铸件的开发和研究进行了系统总结,包括高镍奥氏体球铁材质成分和铸件工艺设计,球化剂、孕育剂的选择和制备,高镍球铁涡壳铸件表面气孔缺陷和缩孔缩松缺陷的消除,高镍奥氏体球铁铸造性能的测试以及高镍球铁涡轮增压器壳铸件理化检测问题.