自动磨削机械手

对模制造来说,表面抛光工艺自动化是最大的课题。日本东京农工大学开发了机械手自动磨削系统。可使人工操作难于加工的槽侧面的抛光实现自动化。该系统是通过考虑特殊的工具结构,可经常定量地控制砂轮对模具中槽侧面所施加的压力与角度,从而实现自动抛光。于是,可以抛光人手不能伸入的槽侧面及侧面的棱边。即使有波纹的装饰面,也可以自动抛光。模具等有复杂曲面的抛光自动化,因为可有效地利用多自由度的机械手,正在使模具抛     

模具超声波抛光

<正> 模具抛光是模具制造过程中比较费时和费力的工序,例如塑料模的抛光时间通常占模具加工总工时的三分之一左右。因此,开发和应用抛光新技术,快速去除电加工变质层,提高抛光效率和质量,对于缩短模具制造周期来说是非常重要的,超声波抛光就是其中的一项行之有效的新技术。 超声波抛光的原理与超声波加工的原理相似。图1是其原理的示意图。利用超声波振动发生装置使抛光工具产生超声频振动,振动频率通常是20至30千赫,振幅约10至20     

模具自动调换系统

锻压生产量的提高,必须提高设备的利用系数和缩短新产品投产准备时间,这就提出了研制和在三业中广泛应用柔性自动化锻压成套装置的问题。在一般情况下,自动化成套装置包括以下的各部分:压力机,自动装坯料和取出制件的系统,将模具快速固定在机床工作区的模具自动化调换系统,换模架及控制系统。组成锻压自动化系统,就可利用提高设备生产率的额外潜力提高生产效率。因为手工操作,重新调整所要耗费全年设备总工时的10～20％     

模具自动抛光机

自从数控铣床、仿形铣床、电加工机床问世以来,使塑料模具的制造技术得到明显的进展。但对于型腔表面的抛光仍用砂轮,锉刀等工具进行手工作业。目前日本已试制出模具自动抛光机,对以自由曲面为主的型腔表面进行自动抛光。自动抛光机由台式机架、光电仿形装置、油压随动系统、控制箱及操纵台组成。在设置于台式机架上的抛光头中,安装变位传感器、直流电动机、砂轮及限位开关等。抛光头受油压随动控制作上、下移动。抛光头     

面向熔射快速制模的机器人辅助曲面自动抛光系统的研究

为了解决熔射制造大中型汽车覆盖件摸具过程中人工研窘抛光时间长、劳动强度大等问题，本文建立了面向熔射快速制模的机器人曲面自动抛光系统。文中讨论了机器人抛光刀具轨迹的生成，软质抛光工具的选择，并在该系统平台上进行了工艺参数实验，得到了主轴转速和横向进给量对抛光表面质量的影响规律；在此基础上对等离子熔射制造的馍县表面进行了抛光试验，研究结果表明该系统适用于熔射制造的模具以及一般模具的抛光过程。     

抽螺纹后翻盖扣合注射模结构设计

针对瓶盖产品生产,产品在不取出模具的时候,将外盖自动盖合在内盖。设计出了抽螺纹结构和自动翻盖扣合装置,按照合理的脱模动作顺序,最后完成了产品的成型要求。模具结构合理可靠,在没有人工干预的前提下,用自动扣合外盖装置,实现了自动化生产,生产效率高。     

一种内混式喷雾装置在自动压力机中的设计与应用

锻造自动喷雾润滑装置是锻造自动化的技术难点之一,而模具润滑又是金属热加工工艺中重要的环节之一,良好的模具润滑对模具寿命和锻件质量起决定性作用。本文将多工位自动压力机中配套的喷嘴式喷雾结构设计改造为一种内混式喷雾装置,该装置解决了在实际生产过程中因喷雾雾化不均匀导致的模具寿命短、锻件出模不稳定等问题,同时该装置内部采用雾化阀芯移动的方式,加大了对模具冷却、清扫氧化皮等作用。实践应用表明,该装置能够有效延长模具寿命、提升锻件质量。     

电化学机械抛光设备与操作

介绍了一种新的电化学机械模具抛光设备，并能迅速掌握其操作技术和技巧。对解决长期困扰在模具抛光行业中的难题和缩短制模周期及发挥经济效益起到切实可行的作用。     

基于改进BP算法的模具零件表面抛光质量预测研究

针对模具零件表面自动化抛光的工艺参数现场调试困难、抛光后模具零件表面质量不一致等问题,提出了基于改进BP算法的模具零件表面抛光质量预测模型。通过采集模具零件表面抛光试验样本参数,构建预测模型输入参数集,将混沌理论、动态权重、动态学习因子和高斯变异策略引入粒子群优化算法（PSO）,利用改进后的粒子群优化算法（IPSO）对BP算法中权值和阈值的更新策略进行优化,并构建了基于IPSO-BP算法的模具零件表面抛光质量预测模型,结合快速非支配排序遗传算法（NSGA-II）建立多目标优化模型,实现对模具零件表面抛光质量的高精度预测以及抛光工艺参数的优化,对比5种常规预测模型,结果表明基于IPSO-BP算法的预测模型具有较高的预测精度。     

管夹自动冲模设计

结合传统的复合模与级进模设计一副自动冲模,通过自动推件机构实现冲压自动化生产,针对不同尺寸的管夹成形只需更换模具成形零件,提高了模具设计与制造效率、缩短了模具交货周期,降低了制造成本,达到一模多用的效果。     

模具电火花加工自动化效率的提高

电火花加工在模具制造中是必不可少加工方式。自从引进了模具智能制造云平台后,电极加工实行自动化和智能化操作,系统完成电极设计,自动生成放电程序,对电极设计起到了重要作用。电极加工在加工后自动检测完成,电极上火花机、从装夹、校正、分中到放电等都是自动完成,完全保证了模具加工要求,缩短了模具加工周期。简述了模具智能制造内容,讲述了电极制造和应用方案,分享了两个案例,验证了模具电火花自动化线效率,尝到了智能制造带来的红利。     

平顶链链板自动冲压成形系统设计北大核心CSCD

为提高平顶链链板精度和生产效率,根据平顶链链板冲压成形工艺,以及生产效率要求,设计了一套多工位自动冲压成形系统,其中包括冲压模具结构设计以及送料系统设计。冲压模具结构设计包括预弯模具、折弯模具以及卷圆模具的结构设计,并利用ABAQUS有限元分析软件进行冲压模拟仿真,改进模具尺寸,提高链板成形精度。送料系统设计包括储料装置、自动送料装置结构设计及相关设备选型。为了实现自动化冲压生产,自动送料装置采用的是三自由度横杆式结构。最后,完成了样机制作和实验,试生产出的平顶链链板合格率达到97.83%,生产效率达每分钟9件,结果表明,所设计的平顶链链板自动冲压成形系统达到了链板的生产精度和生产效率要求。     

超声波--电化学抛光技术在模具中的应用

本文详细阐述了超声波—电化学抛光技术的机理、装置、加工特点和应用范围，从而提出了模具型腔面抛光的新途径。     

全液压自动猫道研究

自动猫道是管具自动化处理系统的重要组成部件。为了缩短起下钻时间及减轻操作人员的劳动强度和提高安全性,研制一套由全液压驱动的自动钻具输送装置,实现钻具从地面到钻台面的输送或反向输送。     

五号电池钢壳夹钳式自动送料级进模设计

对五号电池钢壳的拉伸成形工艺、有关计算及模具结构、使用情况等作了较系统的介绍,该模具采用了夹钳式自动送料装置 ,实现了从落料至成品全部工序的自动化生产 ,降低了成本 ,提高了经济效益。     

专利名称：具有模具零件定位和自动开模功能的垫带硫化机

专利申请号：CN200910104497．0 公开号：CN101633221 申请日：2009—07—30 公开日：2010—01—27 本发明公开了一种具有模具定位和自动开模功能的垫带硫化机,包括下机座、机架、上机座、模具总成和液压驱动系统,还包括模具定位装置和自动开模装置,本发明具有模具定位和自动开模功能的垫带硫化机,采用模具中上模、中模和下模之间通过定位滑杆配合的结构,合模过程中通过定位滑杆进行同轴度定位,定位基准设置在模具内部,具有定位过程的自适应性能,能够保证模具合模时的同轴度,合模间隙均匀,保证产品质量,避免出现卡模现象;设置自动机械力驱动开模装置,实现开模过程的自动化,降低操作人员的劳动强度,提高生产效率;提升垫带品质,避免对模具造成损坏,降低维修频率,节约使用和维修成本。     

端盖冲压工艺分析及自动送料装置设计

为了提高端盖产品的经济效益,设计了两副级进模具进行冲压生产,在两副模具之间使用自动送料装置传递半成品片料。采用双排排样方式,不设计载体,材料利用率提高至60%左右,有效降低了生产成本,提升了产能。自动送料装置的弹顶拨料机构将垂直堆积的片料可靠地逐一拆分后,用长程滑台气缸运送至拉深模取料区,取料区的上顶气缸使片料悬停于定位锥面上,便于取料机构精确取料并准确送进至拉深模具。自动送料装置与冲床联动,采用PLC控制,与冲床的凸轮信号同步。该装置机械结构精巧,制作成本低、效率高,保证了双片送料的精度及稳定性,并实现了自动化生产。     

弯链板双斜楔横向对冲冲孔模具设计

在某型号销合链弯链板自动化冲压级进模的研发中，由于冲孔工序涉及废料难以去除和工件不便取出的问题，使得该型号销合链弯链板的加工难以实现自动化。针对此问题，延续弯链板自动化冲压级进模的设计思路，提出一种双斜楔横向对冲冲孔模具设计方案，用于代替原有的悬架式竖直冲孔模具，并运用DEFORM-3D软件对横向对冲冲孔工艺方案进行仿真验证。在此基础上，开展冲裁间隙、凸凹模刃口尺寸和冲裁力等工艺参数计算，并对斜楔、冲孔装置、凹模、压料装置和顶料装置等关键零部件展开结构设计，运用SOLIDWORKS软件完成模具的三维设计。最后，研制模具样机并开展冲压试验验证。结果表明，所研制的双斜楔横向对冲冲孔模具能够较好地应用于弯链板自动化冲压级进模中。经抽样检测，冲孔加工后的工件全部合格，同时也有效地解决了冲孔废料难以去除和工件不便取出的问题，实现了弯链板的自动化生产，有效缩短了模具的研发时间与试模周期。     

X210Cr W12

正X210Cr W12是德国布德鲁斯生产的特高韧性铬钢,材料编号1. 2436。广泛应用的冷作模具钢。强度高、淬透性较好、耐磨性和刃口保持能力良好,但冲击韧性差。因优异的咬花性与镜面抛光性,压制的工件品质优良。生产高硬度的透明工件有更佳的镜面抛光性。硬度高,使模具的耐磨性好。大型模具,因整体硬度均匀,能大大延长模具寿命。因强度和韧性都好、内应力又低,可减少模具维修。热传导系数较高,射出回圈时间缩短,可提高产能。     

打磨抛光机器人控制系统设计与开发

为了解决传统手工打磨效率和打磨精度低等问题,文章采用PLC控制打磨机器人,实现对复杂曲面的打磨抛光,并基于Qt软件设计了人机交互界面,实现了机器人打磨系统的状态控制和监控。该控制系统可以实现复杂曲面的全自动化打磨抛光过程,并且可以实时监控设备运行参数,操作简单灵活,易于维护。对不锈钢回转体的打磨抛光实验结果表明:打磨抛光时间为2.5min,自动全流程时间为3 min,较人工打磨方式效率提高了60%。