C-UMD钻头

这是UNION公司开发的硬质合金涂层钻头系列产品，主要用于钢铁材料的孔加工，也可用于铝合金、树脂、科瓦铁镍钴合金（ko—var）等材料的微小孔加工。C—UMD钻头的特点是切削锋利度高，刀片槽设计独特，排屑流畅，因此切削阻力很小，加工孔壁光滑，孔的偏斜度小，钻头抗折断性能优异。     

加工铸铁用新型车刀片

京资公司的新产品，主要用于精密模具的微小孔加工。刀具材料为超细颗粒硬质合金，硬度93HRA，抗弯强度400kg／mm^2，抗崩刃性能优异。该钻头经TiIN涂层处理，硬度达2500HV以上，且具有良好的抗氧化性能。钻头直径(Ф0．1～0．5mm，每隔0．01mm为一个规格，直径允差为0～0．01mm,     

钻削技术与刀具的发展近况

最近在德国金属加工行业所做的一项调查表明，钻削加工是机械加工车间耗时最多的工序。事实上，在所有的加工工时中，有36％消耗在孔加工操作上。与此对应的是，车削加工耗时为25％，铣削加工耗时为26％。因此，采用高性能整体硬质合金钻头取代高速钢和普通硬质合金钻头，能够大幅度减少钻削加工所需的工时，从而降低孔加工成本。[第一段]     

孔加工技术的最新发展动向

在零部件加工方面，孔加工所占的比例依然很高，有关高效率、高精度孔加工的技术发展动向也备受大家关注。近期，由于孔加工技术和产品的快速发展，使涂层硬质合金钻头、铰刀等孔加工刀具的使用量大幅度增加。[第一段]     

硬质合金钻头的合理选用

过去，人们一直认为钻削加工必须在较低的进给量和切削速度下进行，这种观点在使用普通钻头的加工条件下曾经是正确的。如今，随着硬质合金钻头的出现，钻削加工的概念也发生了变化。事实上，通过正确选用合适的硬质合金钻头，可以大幅度提高钻削生产率，降低每孔加工成本。     

金刚石薄膜涂层钻头加工高硬度钢的实验研究

为提高金刚石薄膜涂层的韧性，避免金刚石薄膜涂层脆性断裂，以自贡硬质合金厂生产ZK-10型号硬质合金钻头为基体，采用厚度大约为3μmTiC作为过渡层，在表面涂覆4μm～5μm厚度的金刚石薄膜制成金刚石薄膜涂层钻头。用于加工硬度为HRC61的经热处理的GCrl5钢板，分别与未涂层硬质合金钻头、TiC-TiN涂层钻头对比，结果表明，金刚石薄膜涂层钻头由于加工速率高，摩擦发热量少，有效地避免了铁元素在高温下将金刚石转化石墨的作用，结果使用寿命比未涂层硬质合金钻头提高10倍以上，同TiC-TiN涂层钻头相比，初期加工性能明显优越，加工速率成倍数提高．但使用过程中，性能衰减更快，导致总体使用寿命同TiC-TiN涂层钻头相差不大。在表面喷砂处理中，金刚石薄膜涂层大部分易于脱落，剩余部分呈岛状分布，说明金刚石薄膜与基体的结合力分布很不均匀，这可能与金刚石薄膜的形核过程密切相关。     

高速加工理论在小孔加工的应用和发展

从实际应用的角度出发,提出了机床在精密小孔加工中必须具备的条件和功能;从CNC设备要求本身和刀具两个方面阐明了小孔高速加工理论;推荐了加工不锈钢小孔的技术参数,具有指导性意义;介绍了高速钻头在孔加工中的应用;同时,展望了小孔高速加工的前景。     

用四棱带钻头提高钻孔效率和精度

德国Miller Praezisionswerkzeuge精密刀具公司（Mapal集团成员）开发了Mega-Quadro—Drill和Giga-Drill两种整体硬质合金四棱带钻头，前者为二个切削刃的钻头，后者为四个切削刃的钻头。与传统的二切削刃二棱带钻头相比，四棱带钻头可以明显提高孔的加工质量，降低孔的加工成本。下面分别介绍这两种钻头的应用实例，从中可以认识到它们的优良性能。     

用整体硬质合金钻头加工深孔

越来越多的加工车间正用整体硬质合金钻头取代枪钻加工深孔。 在过去枪钻占主导地位的深孔加工刀具市场中,能钻削深度达16—40倍孔径深孔的新一代整体硬质合金麻花钻正占有越来越大的份额。为了提高加工精度和排屑性能,这种整体硬质合金钻头采用了横刃和螺旋槽,并采用高密度硬质合金材料以提高硬度,从而使其能以比枪钻快5—10倍的速度进行钻削加工。     

开发超小直径钻头

住友电工公司开发出一种超细晶粒硬质合金“XF1”，粒径仅为φ90nm，利用这种材料制作的微型钻头直径为φ0．05～φ0．2mm，这种钻头专门用于印刷线路板极小孔的高效率加工。在通常情况下，硬质合金原料处于粉末状态时，     

加工小孔的硬质合金整体式钻头

住友电工公司最近开发出两种用于电子零件小孔加工的整体硬质合金钻头 ,型号分别为 K型和 HK型。 K型钻头为外部供给切削液 ,直径在 1 .0 mm以上 ;HK型钻头为内部供给切削液 ,直径在 1 .5 mm以上。两种钻头的共同特点 :( 1 )采用向心性极好的低阻力刃形 ,可实现稳定的微小孔加工 ;( 2 )采用高刚性设计 ,可将孔扩大量控制在最小限度之内 ;( 3)开发出专用的硬质合金基体材料 ,使钻头的抗折断性大幅度提高 ;( 4 )采用新设计的槽形 ,并经新开发的 ZX涂层处理 ,使该钻头具有优异的排屑性能 ;( 5 )经过改进的新型ZX涂层可大幅度提高工具寿命…     

克服“跑偏”现象的新型钻头

所有的钻头在加工时都会出现“跑偏”现象。尽管这种有害现象在高速钢钻头上表现得更为典型，但在使用整体硬质合金钻头时，同样会因为“跑偏”而影响孔的圆度、直线度和圆柱度（虽然程度较轻）。     

硬质合金多功能螺纹立铣刀

这种立铣刀可在CNC机床上同时进行钻削加工和螺纹铣削加工，其特点是利用刀尖的端面切削刃和CNC系统的螺旋插补功能，一边向下切削一边同时加工出孔和螺纹。它适用于各种工件材料的螺纹孔加工，螺纹孔深度可根据需要进行调节，特别适合多品种、小批量生产。如果使用高硬度材质的多功能螺纹立铣刀，还能实现硬度达HRC60的高硬材料加工。与使用硬质合金钻头、丝锥或电火花加工螺纹孔相比，     

C/SiC复合材料微孔的电镀金刚石钻头钻削加工

用金刚石基本颗粒尺寸分别为20～30,36～54和63～75μm,直径在0.280～0.440 mm范围的6种电镀金刚石钻头,钻削三维针刺毡基C/SiC复合材料微孔,测试6种钻头的最佳加工工艺参数,分析工艺参数及金刚石基本颗粒尺寸、钻头直径等对微孔加工质量、加工效率的影响。结果表明：在相同钻削速度条件下,进给速度越低时,加工的微孔质量越好;钻头电镀的金刚石磨粒基本颗粒尺寸越大,其钻削效率越高;在6种钻头中,直径为0.300 mm的基体上电镀63～75μm的磨粒,直径为0.200 mm的基体上电镀36～54μm的磨粒,能够获得更优的钻孔性能。     

用于加工增强型塑料的涂层硬质合金钻头

日本欧土机公司（OSG Tap＆Die Inc．）最近推出一种用于钻削加工碳纤维增强型塑料的硬质合金钻头。据该公司称，这种钻头具有独特的切削刃形状和后角，可使刀具在加工中保持锋利，并防止工件发生分层。该钻头涂覆了OSG公司的超细金刚石涂层，     

深冷处理对硬质合金直槽钻切削寿命的影响

深冷处理硬质合金,能够提高硬质合金的韧性、疲劳强度和耐磨性。通过三组直槽钻头,在同一加工参数下加工同一种铸铁材料。分析了各个刀具的磨损情况,并判断刀具的耐用度。结果表明:经过涂层且深冷处理过的直槽钻头耐用度最好。     

用极小直径钻头的孔加工

随着工业产品的多样化发展,模具加工中的极小直径孔加工也日益增多。目前,有许多方法加工极小直径孔,其中之一是用极小直径钻头进行钻孔加工。通常,直径为2mm的麻花钻头即认为是极小直径的钻头。现在德国已制造出直径为0.19mm的麻花钻头。     

硬质合金材料对PCB极小径钻头加工性能的影响

本文通过对3种不同晶粒度和Co含量的硬质合金PCB极小径钻头的钻孔对比实验,利用钻尖磨损仪、检孔机、孔粗测量仪检测3种不同材质的极小径钻头的磨损和崩口、孔位精度、孔壁粗糙度,着重考察了不同物理性能和参数特性的硬质合金对PCB极小径钻头钻孔性能的影响。结果表明:PCB极小径钻头的加工性能并不是随着硬质合金晶粒度的减小、Co含量的增加而逐渐提高。虽然随着硬质合金晶粒度的减小、Co含量的增加硬质合金的强度有所增加,但是也会导致极小径钻头的耐磨损性能降低,从而导致最终的极小径钻头钻孔性能受到一定影响。3种硬质合金PCB小钻头中,晶粒度为0.25μm、Co的质量分数为8%的硬质合金材质制作的PCB极小径钻头试样,综合性能优于其它晶粒度大小和Co的质量分数的硬质合金材质。     

精密微小孔加工技术进展

介绍了国内外精密微小孔加工技术的现状、应用和发展方向,并列举了多种加工方法,包括传统机械加工、特种加工和复合加工。重点介绍了特种加工技术在精密微小孔加工中的应用,由于其加工精度高、生产成本低、应用范围广,特别适合于加工硬脆等难加工材料,因而是精密微小孔加工的发展方向。同时,还针对不同微小孔加工方法中的不足,介绍了相应的解决办法。     

基于实验设计的电火花微小孔加工参数优化研究

综合考虑电火花微小孔加工中伺服参数与电参数的影响，采用实验设计的方法对微小孔加工效率进行优化研究。首先以一次正交试验对小孔加工中的微进给速度进行优化，以获得稳定快速的伺服响应，在此基础上进行二次正交试验，采用田口方法确定电参数的最佳水平组合。经参数优化后，小孔加工时间由初始的137．2s缩短到67．9s，加工效率显著提高。