新型圆柱齿轮精锻模

提出了圆柱齿轮新型精锻模和挤压模结构 ,论述了齿轮精锻模齿形设计和加工方法。用新型精锻模在摩擦压力机上一次锻击 ,使圆柱齿轮完全成型 ,锻件无飞边。齿轮锻件经过退火和表面清理 ,用新型挤压模在液压机上挤压精整 ,显著提高了精锻齿轮精度和精锻模寿命     

提高齿轮冷挤凹模寿命的工艺探讨

某厂生产的起动机齿轮 (图 1) ,材质为18CrMnTi,模数 3,齿数 12 ,压力角 2 0° ,其齿形采用冷挤压成形。该零件主要加工工序为 :锯床下料→挤沉孔→冲底→挤齿形缩内孔→倒角 ,铣键槽→渗碳淬火。图 1　齿轮挤压件该齿轮在加工过程中 ,挤齿形缩内孔属关键工序 ,齿形挤压凹模乃关键工装。生产中发现 ,此挤压模使用寿命极低 ,多者挤压 4 0 0 0～ 5 0 0 0件 ,少者仅挤压百余件就产生早期失效 ,失效形式主要为凹模发生塑性变形及开裂。为了提高齿形凹模的使用寿命 ,多年来对其加工工艺作了多次大胆的改进。结果表明 ,改进效果良好 ,使齿形凹模…     

热处理工艺对W18Cr4V钢齿轮挤压凸模寿命的影响

在分析齿轮挤压凸模失效原因的基础上,通过调整凸模热处理工艺,延长了齿轮挤压凸模的使用寿命。     

铝质齿轮挤压模设计与数值模拟

对铝质齿轮进行挤压模设计,建立有限元分析模型,获得挤压金属的稳态流动情况,分析速度分布、应力分布和出口位移分布;针对数值模拟结果,对模具提出修改意见,通过修改上模块工作带和下模增加阻流圈的方案,最终加工出来的模具可以生产出合格的产品。     

汽车行星齿轮封闭式温挤压模设计

论述了汽车行星齿轮封闭式温挤压模具结构,该模具采用浮动凹模结构,生产的锻件无飞边。工艺实验表明：该模具可显著降低材料消耗,提高生产效率和模具寿命。     

一种替代式一模双孔分流模结构

介绍了半空心铝型材一模双孔挤压模结构,提出了一种替代式模芯结构以保证悬臂的强度,并详细描述了此结构有关参数的选择与优化方法,实际生产结果表明,针对半空心铝型材的一模双孔挤压模结构是有效的,可以提高生产效率、降低制造成本,为一模多孔挤压模的深入研究和开发提供参考。     

行星圆柱齿轮正挤压成形数值模拟与试验研究

针对卡车轮边减速器中行星圆柱齿轮提出一种正挤压成形工艺。为了获得更好的齿轮正挤压工艺参数,采用正交试验设计和有限元模拟对齿轮正挤压成形工艺参数进行多目标优化。以最大成形载荷、齿轮塌角高度、锻件最大损伤值和模具磨损为评价指标,研究了凹模入模角、工作带长度、毛坯直径系数、挤压速度和摩擦系数对齿轮成形结果的影响。采用综合平衡分析法确定了显著影响因素并确定了最佳取值,即凹模入模角35°、毛坯直径系数1.20、挤压速度70 mm·s-1。经工艺试验验证,优化后的正挤压成形工艺能够生产质量合格的齿轮。     

控制凸轮挤压成形模优化设计

选择何种类型的零件毛坯是决定零件质量和性能的重要因素。以控制凸轮为案例,对控制凸轮采用半固态挤压精密铸造成形生产工艺中出现的产品质量问题进行了分析,制定了控制凸轮冷镦成形的生产工艺。针对控制凸轮冷镦生产中出现的质量问题,设计了控制凸轮整形与四方孔一次成形的挤压模具;分析了挤压模在使用中出现挤压凸模过早折断的原因,并结合挤压凸模有限元受力分析,优化了挤压凸模的结构,改善了挤压凸模的受力状况,提高了挤压凸模寿命。实践证明,采用优化后的挤压凸模可使控制凸轮零件的质量更稳定、可靠,同时提高了生产效益。     

一种保护式一模双孔分流模结构

对一模多孔挤压模深入研究和开发,提出了一种针对半空心型材一模双孔保护式挤压模结构。通过常见的实际例子,详细描述了这种结构有关参数的选择与优化方法,主要包括模孔的布置、分流孔的设计、模芯的结构、下模焊合室和工作带的选择。介绍了模具强度的校核方法。结果表明,这种新的一模双孔挤压模结构是有效的,可以提高生产效率、降低成本。     

半空心铝型材一模双孔导流式挤压模结构

针对半空心铝型材的挤压生产,提出一种一模双孔导流式挤压模结构。结合实例介绍了这种结构模具的有关参数的选择与优化方法。主要包括分流孔的设计、分流桥的结构和工作带的选择。提出了模具强度的校核方法。根据挤压生产结果,将这种新的双孔模结构与传统的平面模、单孔分流模进行了对比。该模具具有结构简单、容易加工的特点。使用结果表明,这种一模双孔导流式挤压模结构,能有效地提高生产效率、降低成本,是值得推广的。     

小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺研究

针对小模数非标齿轮传统制造工艺存在的不足,对其连续冷挤压的成形工艺进行了研究。介绍了小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺的可行性、毛坯确定、挤压工艺路线、模具设计与制造等内容。实践证明:小模数非标齿轮采用冷挤压成形工艺,产品质量好,生产效率高,材料利用率高,为连续冷挤压成形技术在齿轮类产品中的应用提供更加可靠的依据。     

铝合金圆柱直齿齿轮精锻成形试验研究

为优化圆柱直齿齿轮的精锻工艺,用挤压成形工艺、浮动凹模及分流原理挤压成形圆柱直齿齿轮零件,并比较成形零件齿形的饱满程度,对实现圆柱直齿齿轮的精密模锻生产有一定的指导作用。     

两端面具有凸块的齿轮锻件温挤成形工艺设计

以某90型摩托车变速箱中的花键主动齿轮锻件为例,依据温挤成形技术原理,对复杂形状齿轮锻件进行了锻件分析和温挤成形工艺分析,阐述了复杂形状齿轮锻件温挤成形工艺设计中的难点与关键点,并结合生产实际,制定了适合生产实际的温挤成形工艺。设计了一套经济实用的温挤成形模具,同时介绍了模具结构和工件原理。经批量生产试制证明,该温挤成形工艺生产的齿轮锻件质量稳定、凸块饱满,且模具结构合理、通用性强、生产效率高。     

齿轮轴冷挤压工艺及模具设计

叙述了采用冷挤压工艺代替切削加工生产齿轮轴的优点，并对齿轮轴零件进行了工艺分析。拟制了冷挤压前的毛坯处理及设计了冷挤压模具结构。     

提高W18Cr4V钢齿轮冷挤压模使用寿命的试验研究

本文分析了钢制齿轮冷挤压模具的失效方式。关对W18Cr4V钢冷挤压模具进行了低温淬火、低温回火与低温贝氏体淬火、双重变温回火两种强韧化工艺的试验研究。从而使模具的使用寿命提高18-25倍,满足冷挤压齿轮批量生产的要求,关取得明显的经济效益。     

直齿圆柱齿轮挤压工艺实验

论述了温挤压成形时存在模具磨损与挤出齿轮件头部凸的问题,分析了其产生的原因与造成的后果.为了节约成本与生产顺利进行,采用冷挤压工艺方案进行工艺实验.实验研究了齿轮相关参数﹑挤压力估算﹑工艺过程与模具结构优化,成功地挤出直齿圆柱齿轮零件,经过分析比较,冷挤压挤出的齿轮零件表面质量比温挤压的好,而且没有发现模具磨损现象.实验表明,冷挤压工艺方案是可行的,且能提高模具寿命﹑改善齿轮件的表面质量和节约成本.     

差速器行星齿轮新工艺及新型模具设计

针对汽车差速器行星齿轮原挤压模具结构存在的问题,改进了挤压工艺,设计了新型预成型挤压模和精压模。工艺试验表明:新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

非贯通内齿轮冷挤压成形工艺研究

针对目前内齿轮主要靠机械加工成形,齿件强度不足、材料利用率低和加工成本高等问题,提出采用冷挤压技术成形非贯通内齿轮的工艺方案.根据初始坯料形状将工艺方案分为两种,即实心坯料冷挤压和带中心孔坯料冷挤压,指出各自的加工工序,并提出齿形凸模设计的具体要求;通过数值模拟方法,从成形载荷、有效齿高、齿件精度及模具强度等方面对两种挤压工艺方案进行系统研究,得到这两种工艺方案各自的适用条件.研究结果对实际生产有一定的指导作用.     

直齿圆柱齿轮减径挤压成形的数值模拟及分析

采用正向冷挤压方法,已经成功地生产出圆柱直齿轮零件.为了减小挤压力和简化模具结构,利用有限元分析软件DEFORM-3D模拟分析了直齿轮减径挤压的条件和流动规律.为直齿轮减径挤压工艺及模具设计提供了理论参考.     

径向挤压直齿圆柱齿轮的上限分析

用上限法分析了径向冷挤直齿圆柱齿轮的成形过程，提出了一种动可容速度场，其对齿形渐开线部分未做简化。并运用这种速度场计算分析了摩擦，齿轮的齿数和模数对成形力的影响。