1000 t·a-1左乙拉西坦项目丙酮精馏本质安全工艺设计

作者对年产1 000 t·a^-1左乙拉西坦项目丙酮精馏工段进行了本质安全工艺设计。通过Aspen Plus软件对丙酮-水精馏塔进行物料衡算,并对精馏塔的关键操作参数进行模拟与优化,得到最终的优化结果:丙酮-水精馏塔的塔板类型为筛板塔,回流比R=1.97、理论塔板数为12、进料板位置为第10块塔板,塔径为0.8 m,塔高为9.5 m。在完成塔设计的基础上对精馏塔进行了安全控制方案的设计。     

分批精馏最小过渡馏分量及过渡馏分脉冲控制法的研究

研究了分批精馏最小过渡馏分量 ,在此基础上针对分批精馏过渡馏分段的特点采用了全回流 全馏出交替进行的脉冲控制法。该法以动态模拟确定了全回流时间 ,统计法确定了全馏出时间。采用正己烷 环己烷物系进行对比实验结果表明 :与传统的恒回流比操作法相比 ,脉冲操作法可明显减少过渡馏分量、缩短操作时间和提高分离效率     

一种1,3丙二醇的提纯方法及其装置

<正>深圳市诚达科技股份有限公司开发出一种1,3丙二醇的提纯方法及其装置,它是将经生物合成得到的1,3丙二醇粗产品依次加入到第一精馏塔和第二精馏塔进行减压精馏,以依次去除水和2,3丁二醇,然后将第二精馏塔中的塔釜液加入到第三精馏塔进行减压精馏,在第三精馏塔中侧线采出1,3丙二醇。该方法通     

两级分离式超重力精馏实验研究

在常压下以乙醇/水体系为研究对象进行了两级分离式超重力精馏中试。分别考察了超重力因子β、回流比R、原料液流量F对整个系统、精馏段和提馏段理论塔板数(NTP)的影响。在中试实验的基础上建立了超重力精馏的传质数学模型,并应用逐步回归法分析得出了对超重力精馏传质显著性影响由高到低依次为:馏出液摩尔分率、超重力因子、回流比、馏出比、进料摩尔分率。     

氯乙烯精馏过程Aspen模拟

运用化工流程模拟软件Aspen Plus对氯乙烯精馏装置低沸塔和高沸塔的操作变量进行灵敏度分析。结果显示,低沸塔进料位置在第二块板时比之前第八块板可以得到更高纯度的馏出液,低沸塔馏出比由0.25优化到0.3,回流比由0.5优化到0.8。高沸塔最终优化结果为第四块板进料,馏出比从0.93优化到0.95,回流比从0.8优化到0.9。     

丙酮-水精馏塔模拟及优化改造

丙酮作为有机溶剂,使用广泛,丙酮回收过程中,多采用精馏塔进行分离提纯。本文采用Aspen Plus流程模拟软件Rad Frac严格精馏模型对丙酮-水精馏过程进行了模拟计算,详细分析了进料温度、进料位置、进料浓度和塔板压降对精馏塔再沸器热负荷的影响,依据模拟结果对精馏塔从预热器结构优化设计、进料位置调节优化和浮阀塔板结构上进行了改造,实现了精馏过程的节能。     

精馏法制备无水乙醇节能技术

文中介绍了三种乙醇-水精馏节能技术,即分割式热泵精馏节能技术、加碱精馏节能技术、双效精馏节能技术,分析了三种方法的优点及其适用范围,最后对乙醇-水精馏节能技术进行了展望。     

变径初馏塔在精苯生产中的应用

焦化厂在轻苯精制过程中，大部分采用酸洗精制工艺，采用苯加氢精制工艺的还较少。酸洗精制工艺是将原料轻苯经初馏、酸洗、蒸吹、精馏四个步骤，获得焦化苯、甲苯、二甲苯(简称三种苯)等最终产品。目前采用的初馏塔是同径的，即初馏塔精馏段和提馏段直径相同。但是在轻苯的初馏过程中，采用同径塔会造成苯的损失。在初馏塔蒸馏时     

丙酮缩合制备异丙叉丙酮的催化精馏模拟

利用Aspen Plus研究了丙酮脱水缩合生成异丙叉丙酮的反应精馏工艺流程,首先对丙酮脱水缩合生成二丙酮醇和异丙叉丙酮的动力学进行实验研究,考察了反应温度对丙酮反应速率的影响,根据经验反应动力学模型,通过Matlab回归得到了动力学参数。将得到的动力学方程用Fortran语言编写并嵌入到Aspen Plus。分析了反应段理论板数、进料板位置、精馏段理论板数、提馏段理论板数等因素对丙酮转化率和异丙叉丙酮选择性的影响。优化后的催化反应精馏塔工艺,丙酮转化率达到99%,异丙叉丙酮选择性达到93%。     

精馏工段萃取系统的工艺改造

对精馏工段萃取系统进行改造，改造后精馏一塔馏出液进一步精馏分离醋酸乙烯和乙醛，乙醛含量由0.2％降到0．02％，醋酸乙烯活性度由12分30秒降为11分30秒，减少了物料尤其是杂质乙醛在系统中的循环，提高了系统负荷能力及二塔馏出精醋酸乙烯的质量。     

松节油蒎烯馏分质量的自动控制

樟脑生产中,精馏松节油时,用分析馏出液试样和测定折射指数来控制从塔顶馏出的蒎烯馏分质量。因为控制是周期性的,所以很难有效地控制精馏过程。中央林化科研所林化生产自动化试验室,进行了工业自动化传送器试验,连续测     

间歇精馏过程变回流比智能控制策略的研究

针对间歇精馏过程,在恒定塔顶馏出液成分含量的变回流比操作过程中,常用的手动给定回流比调节方式会造成操作误差,成分含量波动较大的问题,设计了一个变回流比智能控制器,实现自动调节回流比以消除这种人为操作带来的误差.通过在实际精馏装置上进行调试,对比人工手动调节回流比控制、脚本策略自动调节回流比控制、智能调节回流比控制三种调节方式下塔顶馏出液成分含量分布,得出在该智能调节器调节下塔顶馏出液成分含量相对前两种调节方式要平稳.     

间歇精馏脉动馏出方式的研究

对间歇精馏脉动操作在产品馏出段的产品进行了研究,通过实验证可知,所建立的数学 可以较好地描述该操作过程各参数的变化规律。提出了一种以过程分离因子为基础的目标函数,可方便地用于衡量二元间歇精馏不同操作策略产品馏出段的分离效果。     

甲醇精馏预塔初馏物采出技改方案

针对甲醇生产过程中,对初馏物采集方式进行了技改,以减小对甲醇精馏系统的运行和甲醇产品水溶性指标的影响。本技改的亮点在于:一、减少了甲醇精馏预塔回流液在回流槽的扰动,有利于初馏物在回流槽内析出;二、锯齿型结构有利于初馏物采集,减小甲醇在采集过程中的溢出,提高经济效益;三、相对于回流槽开侧面孔式采集方式,此方法增大了采集面积,更有利于初馏物的采集。     

恒回流比间歇精馏的最小回流比计算及其能耗分析

完善了采用恒回流比操作方法,在理想操作条件下间歇精馏二元理想混合物时,最小回流比的计算方法.分析了采用恒回流比操作方法间歇精馏二元理想混合物,在馏出液中轻组分的收率和平均浓度要求均高时,相对于恒馏出液组成操作方法能耗较高的原因.     

Aspen Plus在模拟分离四氢呋喃-水共沸精馏中的应用

采用常压-加压双塔精馏工艺对四氢呋喃-水混合物进行分离。运用Aspen Plus软件,选用NRTL-RK模型为物性计算方法,在保证四氢呋喃分离纯度不低于99.7%(w)的前提下,以再沸器热负荷为指标,对精馏系统的理论塔板数、回流比、进料位置和馏出比进行了模拟计算与优化。最佳工艺条件为:常压塔理论塔板数为12,回流比为1.767,进料位置为9,馏出比为0.695 0;高压塔理论塔板数为19,回流比为1.6,进料位置为13,馏出比为0.553 1。     

带有侧线采出回流的部分透热精馏的节能优化

以正丙醇-异丙醇体系为例,研究了带有侧线采出回流的部分透热精馏操作。在该操作中,精馏段侧线采出气相,经塔外冷凝后回流至塔内采出板上方;提馏段某塔板被同轴的夹套式中间再沸器环绕,侧线采出该板处的气相回流至塔内采出板上方。通过单因素分析和响应面法对精馏段和提馏段操作的相关工艺参数分别进行了模拟优化,并对相应操作的热力学性能和分离性能的变化进行了分析。最终优化结果表明:达到规定的分离效果,带有侧线采出回流的部分透热精馏相较于绝热精馏有效能损失降低了26.5%。带有侧线采出回流的部分透热精馏操作通过合理分配能量、降低对热剂和冷剂的品位要求和提高能量利用率,最终达到节能目的。     

恒再沸比提馏式间歇精馏的最小再沸流比与能耗分析

通过构造一函数,推导出二元恒再沸比提馏式间歇精馏,在理想操作条件下,理论板数趋向无穷多时,瞬时恒浓区变化方式可由此函数值(>0或<0)来判断,完善了二元恒再沸比提馏式间歇精馏最小再沸比计算方法。推导出二元恒残液组成提馏式间歇精馏,在理想操作条件下的最小汽化总量的计算公式。通过对理论板数趋向无穷多时的能耗分析得到,二元提馏式间歇精馏,要求残液中重组分的收率和平均浓度均高时,相对于恒残液组成操作,采用恒再沸比操作能耗较高,其主要原因是低效总能耗（理论板数趋向无穷多时,直接表现为无效总能耗）在总能耗中占比例较大。     

焦化萘油馏份连续精馏技术

由攀钢集团煤化工公司研究开发成功的煤焦化副产品洗油深加工新技术，即采用“三炉三塔”热油连续精馏加工工艺，可以同时加工出工业萘、工业甲基萘和工业苊馏分、氧芴馏分等多种化工产品，具有节能、投资省、生产效率高的优点，为煤焦化副产品加工提供了新途径。该技术已申请国家专利，其专利号为：CN1208727A。焦化萘油馏份连续精馏技术@黄怡然     

间歇精馏过渡馏份的脉冲控制法

间歇精馏的过渡馏份导致设备的有效处理量减小和能耗加大，本文提出一种过渡馏份的新型操作方法：“全回流全馏出”循环重复的脉冲控制法，充分利用过程的动态特性以提高分离效率，实验验证表明，脉冲法可大大减少过渡馏份量和明显缩短馏出时间。