计算机辅助铝合金焊缝X射线底片的缺陷检测与分类

X射线底片缺陷计算机辅助分类是目前无损检测领域的研究热点之一,主要包括:底片信息的数字化获取、缺陷区域提取、特征参数设计与计算、缺陷分类和底片评定等内容.针对铝合金构件焊缝射线图像对比度低、边缘模糊、背景起伏等特点导致传统边缘提取及图像分割方法不能有效提取缺陷的现实,在图像处理时用背景相减、数学形态学等方法对缺陷进行了有效地提取,并根据缺陷特征参数进行缺陷的分类.对于线型缺陷(如裂纹)检测问题,由于其特殊的难度,对其检测问题进行了专门的研究和探讨.     

X射线照相底片复制技术

自制了底片复制曝光箱，进行了X射线照相底片复制试验，成功地复制了熔焊缺陷图谱所用的底片。     

真假难辨的伪缺陷

1　伪缺陷的出现在 X射线底片评定中 ,划伤、压痕和水迹是常见的伪缺陷 ,一目了然。水迹如果黑度低不好辨认 ,把射线底片平放在观片灯前就能够观察清楚。最近我们在评定射线底片时发现一种真假难辨的伪缺陷——裂纹。图 1中间是焊缝 ,两边是母材 ,这种反映在底片上的裂纹不是被检件的裂纹 ,是屏蔽铅板上的裂纹反映在底片上 ,是真裂纹假缺陷。　图 1　2　伪缺陷的产生原因通过跟踪查出了产生真裂纹假缺陷的原因。我们厂是生产压力容器的大厂 ,每一产品都需经 X射线探伤 ,工作量大 ,在曝光室安有两台 X射线机 ,由于长时间工作 ,屏蔽铅板弯折…     

应用人工神经网络模式识别技术建立X射线探伤底片的自动定级系统

探讨研究X射线探伤底片的自动定级方法，运用X射线成像和数字图像处理技术，通过对预处理后X射线探伤底片图像的特征提取，得到产品焊缝内部缺陷的状态特征，结合人工神经网络方法实现模式识别，建立状态识别模型，并依据识别模型，完成产品焊缝内部缺陷的自动分类识别。     

微计算机自动处理和识别X射线底片上焊缝缺陷的研究

本文采用微计算机图象处理系统对X射线底片上焊缝缺陷进行了自动处理和识别。设计了加权模块数字滤波器,有效地消除了图象噪音;提出了“选择性放大”方法,扩大了图象缺陷部分灰度的对比度;利用X射线图象灰度的双峰分布特征,实现了图象二值化处理;从而,为计算机识别缺陷提供了最清晰的图象。本文还根据微计算机和X射线图象特点,设计了“双树技状”多级分类识别系统。并研究出“缺陷边缘自动跟踪”、“缺陷边缘光滑程度量”、“缺陷几何形状测量”等图象特征函数提取技术。经测试,本系统能可靠地自动识别气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷以及多个、多类缺陷的同时识别。并可显示和打印识别结果。图象处理和识别的全过程为14秒。     

AP1000主管道焊缝线性显示的分析

主管道是AP1000核电站核岛内关键设备之一,主管道焊缝的射线检测是检测焊缝内部缺陷的主要手段。阐述奥氏体不锈钢焊接缺陷的类型和底片影像特征,并对射线检测中出现的线性显示进行试验研究。通过试验分析和理化检验,证明射线底片上的线性显示为衍射斑纹,为后续项目提供参考。     

缩口工艺的液化石油气钢瓶环焊缝射线照相底片的评定

1 问题的提出 近几年来,好多液化石油气钢瓶厂采用了先进的缩口工艺,不但节省了原材料,提高了工效,而且提高了环焊缝的焊接质量。但由于目前我国标准体制尚不够健全,加之对新工艺认识不够,以致在环焊缝射线照相底片评定时,造成了许多冤假错案,给工厂造成了极大的浪费,本文就环焊缝射线照相底片上“缺陷”阴影的产生及漏渣对环焊缝力学性能的影响进行分析,对底片上一些漏渣阴影的正确评定作初步的探讨。 2 底片上“缺陷”阴影产生原因 在分析底片“缺陷”阴影产生原因前,有必要对液化石油气钢瓶环焊缝缩口结构(图1)作一简介。 图1中下封头边缘经挤压缩口成形,代替厂原衬圈,这样上下封头装配好以后,平卧于焊机上,转动钢瓶,进行埋弧自动焊,施焊后对环焊缝进行双壁透照单面成象射线照相,底片上靠近上封头焊缝边     

钛合金压力容器焊缝X射线照相灵敏度影响因素分析

通过大量工艺试验,较系统地分析了影响钛合金压力容器焊缝X射线照相灵敏度的各个因素。研究结果表明:在诸多因素中,底片黑度、底片对比度、影像不清晰度、颗粒度是影响X射线照相灵敏度的主要因素。在优化探伤工艺后所透照的X射线底片,其灵敏度和清晰度已完全达到了X射线标准。     

X射线底片假彩色编码

利用白光信息处理系统,对X射线底片采用空间频率假彩色编码技术处理,使射线底片假彩色化,以提高对缺陷的辨认能力.     

长输管道全自动焊接边缘未熔合产生原因与抑制技术

全自动焊接技术具有焊接速度快、坡口角度小、焊接面窄等特点,广泛应用于长输管道焊接中。长输管道全自动焊焊缝的射线检测(RT)底片中经常出现线型影像,该线型影像一直被误认为是伪缺陷。以此为研究对象,通过反复工艺评定试验,对比不合格射线检测(RT)样片,发现此类线型影像并非伪缺陷,而是由边缘产生的未熔合线性缺欠;根据缺欠产生原因,研究长输管道全自动焊接边缘未熔合抑制技术,提高了长输管道全自动焊的焊接质量,其一次焊接合格率可达98.5%以上。     

焊缝X射线底片上未熔合缺陷的鉴别

论述了未熔合缺陷的分类方法,各种类型未熔合缺陷在X射线底片上的形貌、走向和特征,并分析了产生这类缺陷的原因,说明了未熔合缺陷的鉴别方法。     

带垫板环焊缝的射线检测技术和影像识别

分析了带垫板环焊缝容易出现的焊接缺陷及其在X射线底片上的影像,针对不同的缺陷形式,提出了检测要求及评片注意事项。     

提高自动洗片机底片处理稳定性的研究

针对自动洗片机处理X射线胶片时出现的底片质量不稳定现象,分析了导致底片质量不稳定的原因,得出显影温度对底片黑度影响较大.通过试验得出显影温度与底片黑度的关系曲线,对提高采用自动洗片机处理的X射线胶片质量有一定的指导意义.     

胶片上电弧熔化焊缺陷的定位和测高方法

焊接件中对缺陷埋藏深度和其本身高度的正确测定，有利于确定缺陷对工件的危害，尤其对缺陷返修更是重要。当采用X射线方法检测焊接质量时，可利用X射线底片对缺陷进行定位。根据二氧化碳气保焊以及埋弧自动焊缺陷的成因、形状和性质，结合该焊接工艺的坡口角度和堆焊层面及是否单双面焊，同时利用底片样片和底片黑度扫描，对10～14mm对接焊缝的缺陷进行上、中、下层（打底或反刨面）的大体定位和缺陷高度估计，能基本满足对产品制造中焊接缺陷的返修定位要求及缺陷危害分析，在实践中具较好的效果。     

实验室能力验证钢板焊缝X射线检测缺陷指示长度的测量

介绍了笔者公司参加实验室能力验证的实验过程。该验证活动是用X射线对钢板焊缝试样进行透照,根据不同的射线透照条件对试样进行射线透照,将钢板焊缝试样中预埋缺陷通过透照投影在底片上,对其长度方向进行缺陷指示长度测量并加以理论分析。     

焊缝X射线底片计算机辅助评定的若干关键技术

在现代制造业的无损检测技术发展中,对依赖于人工经验的焊缝X射线底片评定传统方法提出了底片信息数字化、智能化评定以及检测对象信息描述全景化等新技术的迫切需求.其中所构成的各关键技术包括:底片信息的快速、准确获取;焊缝与缺陷位置的提取与分割;缺陷类型的识别与分类;依据行业标准的评定和全景分析等.目前对高动态密度X射线底片的信息获取已能达到4.00.具备了工业化应用的要求,而在提高缺陷分类准确性的识别算法方面还需要继续深入研究.     

射线检测底片缺陷图像的预处理技术

图像识别技术是人工智能在焊缝射线检测技术领域的典型应用场景之一,开展图像识别技术在工业焊缝检测和智能监测中的研究和应用,对推动无损检测智能化发展具有重要意义。射线检测底片缺陷图像预处理能够在短时间内将复杂图片简单化,为后续的缺陷识别打好基础。X射线检测原始图像灰度区间窄,对比度低,噪声大,为解决这一问题,采用不同的降噪处理与对比度增强图片预处理方法,开展了射线检测底片预处理试验,并根据实际检测效果优化了参数,改进了算法。试验结果表明,降噪方面,中值高斯组合滤波的降噪效果较好;对比度增强方面,线性变换的对比度增强效果较好。     

关于LF3铝合金焊缝的类缺陷

本文讨论了铝合金(LF3)薄件鸽极氩弧焊焊缝X射线底片上出现的“黑(白)线”问题,提出了它并非一般焊接缺陷,而是焊缝中出现的羽毛状组织。对此组织进行了微观分析,描绘了羽毛状组织的特征,并阐述了产生羽毛状组织的条件。     

X射线实时成像技术在钛合金焊缝探伤中的工艺试验研究

通过测定相关质量控制参数，系统地探讨了X射线实时成像与计算机图像处理技术的特点。以钛合金气瓶为例，进行了大量的工艺试验和图像采集。试验结果表明，X射线实时成像所得图像质量的对比度和清晰度可与X射线照相法中的底片质量媲美，缺陷检出效果良好。由此优选出了一套最佳的工艺组合，并验证了系统最佳放大倍数的通用性。     

X射线照相底片常见伪缺陷及预防

介绍了X射线照相底片各种常见伪缺陷形成的原因、识别方法以及预防措施。