数控火焰切割机切割质量的参数控制

影响数控火焰切割机切割质量的因素有氧气的纯度、预热火焰功率及时间、氧气压力、切割速度、割嘴到工件的距离等。通过对实验及现场实际切割参数的整理分析,得出切割质量的参数控制表,以供参考。     

数控等离子弧切割多参数的选择与优化控制

数控等离子弧切割是一种经济、实用、高效的先进热切割技术.在数控等离子弧切割工艺参数中,许多参数相互耦合,影响切割质量与切割效率,因此,切割参数的选择及控制是一个重要的问题.通过对数控等离子弧切割的加工工艺进行分析,对等离子弧切割的空载电压、弧柱电压、切割电流、切割速度、工作介质及流量、喷嘴距工件的高度、喷孔直径、电极内...     

水下绳锯机切割油气管道锯切参数优化研究

水下绳锯机是一种快速发展的清洁环保切割工具,在水下油气管道出现问题时,可以采用其切割维修。水下切割的成本很高,要求绳锯机在工作中不更换绳锯的前提下高效完成切割,这就要求对管道切割过程中的参数进行优化。文中通过三因素三水平两指标的正交实验方法,得出了绳锯机切割过程中,不同截面位置处的切割速度、进给速度和串珠绳张紧力的最佳组合值。水下切割实验表明,该结果达到了预期目标,从而为绳锯机的水下切割最佳控制提供了一定的基础。     

高速走丝线切割机床锥度切割的参数设定方法

叙述了高速走丝电火花线切割机床锥度切割的基本原理,对锥度切割中的几个主要参数进行了分析和理论计算,编制了相应的程序模块,并给出了计算和编程处理实例。     

水下绳锯机切割参数分析优化

海洋工程中,出于维修需求或者环保要求,需要进行水下切割,切割作业可以采用绳锯机完成。水下绳锯机是一种柔性磨削切割机械,具有可切割多种材质、清洁环保的特点。合适的切割参数是保证绳锯机安全、高效工作的前提。分析了绳锯机切割过程中的影响因素,以质量功能配置为基础,引入欧式范数的分析方法,对绳锯机几组切割参数进行了优化选择,获取了合理的切割参数。经实验证明,为绳锯机切割过程的优化提供了一定的理论基础。     

等离子切割机直角切割工艺改善

采用等离子切割钢板时,由于等离子切割弧的形状不规则,在切割过程中等离子弧并不垂直于钢板表面,钢板上层先于下层被切割,直角零件常被切割成圆角零件,导致零件切割质量不合格。现对原有工艺进行改善,等割零件一次交检合格率提升至95%,减少了手工打磨时间,零件生产效率提高20%。     

KrF准分子激光精密加工K9光学玻璃的实验研究

采用波长248nm的KrF准分子激光器对K9光学玻璃的精密微细加工进行了研究，探讨了准分子激光与玻璃的相互作用机理。进行了表面切割和打扎实验，研究了激光加工的工艺参数及加工质量的变化规律，对加工后的工件表面形貌进行了分析。     

不锈钢薄板光纤激光切割优化实验

激光切割是一个复杂的过程。为了研究光纤激光对304不锈钢薄板切割质量的影响,发现工艺参数对切割指标的影响规律,得到最优切割工艺参数,本文利用光纤激光器对1mm、2mm、3mm厚度的304不锈钢进行了激光切割实验。通过软件设计实验、板材切割、数据采集、软件分析等过程,利用三维曲面表达结果。实验表明:挂渣量的多少主要取决于焦点与功率,且两者都存在一个最佳范围;切缝宽度的大小主要取决于板厚与功率;粗糙度的大小主要取决于功率和焦点,两者也存在一个最佳范围;条纹间距主要取决于气压和功率,最终得到切割3种不同厚度板材的最优参数。     

基于多次切割工艺的第一次切割参数优化策略研究

"中走丝"线切割加工机床在使用1～2个月后加工工艺水平就开始下降,这与多次切割工艺的第一次切割采用高速走丝的切割方案有关。从参数优化策略的角度采用正交试验法对多次切割技术的第一次切割工艺参数进行了优化研究,分析了脉冲宽度、脉间/脉宽、峰值电流及走丝速度对加工效率和表面粗糙度的影响。试验结果表明,多次切割技术的第一次切割采用高速走丝方案并非最佳,采用中速或中低速走丝可能是更可行的方案。从优化的角度来看,多次切割工艺的第一次切割走丝速度由11 m/s降到4.4 m/s,加工效率降低约5%;而采用4.4 m/s的走丝速度可使导轮及丝筒系统的运行速度下降60%,这对于降低导轮、轴承、导电块的机械磨损和电极丝的振动,提高机床的可持续精度是非常有利的。     

球杆仪对数控机床切削参数的优化

主要利用球杆仪在不同的切削进给率下检测数控机床加工的圆度值,采用对比进给率和圆度值的折线图形的方法,分析了数控机床精度的差异,并进行切削参数的优化,提高了零件的加工精度,为从事数控机床编程与加工的人员提供了提高机械零件加工精度的措施。     

数控车削加工切削参数优化

汽车零件的大批量生产中,零件装配互换性高,加工质量要求严格,利润薄,在保证产品质量的前提下,提高加工效率是提高企业效益的有效途径.采用基于CBN刀具的硬车削加工新工艺,优化工艺参数,可降低工序加工时间,提高零件单班产量,降低工艺成本,提高综合经济效益.     

光纤预制棒切割专机设计

根据光通讯材料的特点、光纤预制棒制造企业要求,分析光纤预制棒切割专机设计的关键技术及设计要点,有针对性地设计了光纤预制棒切割专机,确保了加工质量及效率,在一年多的实际应用中其技术得到了充分验证.     

CAPP环境下的切削用量优化研究

切削加工工艺参数的选择对提高生产率、加工质量、经济效益等各方面具有重要的作用,针对当前CAPP系统中切削用量的优化仍存在着优化方法复杂、低效、容易收敛于局部最优解等问题,本文引入遗传算法思想,以优化CAPP环境下的切削加工工艺参数,克服应用传统优化方法的缺陷。     

光学精磨抛光机床性能参数的优化设计

在使用光学球面精磨抛光设备的过程中发现诸多问题。分析归纳出该设备整机结构存在的缺陷,针对设备性能的不足开展多参数优化设计,获得光学球面精磨抛光设备的优化设计方案,设计出性能更趋完善、各项功能协调性更好的新一代光学设备。基于优化的设备配置结构,验证新设备的使用性能。证实优化配置结构能有效提高设备的整机性能、使用寿命和生产效率,降低废品率和维修成本。     

数控铣削参数模糊正交优化及实验研究

为了充分考虑数控铣削加工参数优化中的不确定性问题,运用模糊正交优化法研究铣削加工中满足高材料去除率和大刀具耐用度要求的切削参数优化。通过正交试验,获得不同切削用量下的刀具耐用度,并以模糊数学方法建立刀具耐用度和材料去除率隶属函数,计算模糊综合评价隶属度。结果表明:优化结果与模糊综合评价直观分析结果是一致的。     

切削用量对切削力和切削振动的影响

为探究车削时切削用量对切削力和切削振动的影响,设定半精加工的切削用量范围,采用正交试验设计方法制定试验流程,在数控机床上使用硬质合金外圆车刀对45#圆钢进行切削试验,切削过程不加冷却液,并分别使用Kistler切削力测量系统和Vib Pilot M+P切削振动测量系统同时采集3个方向的切削力信号和切削振动信号,对试验数据使用方差分析(ANOVA)、贡献率计算和相关分析的方法进行处理。结果表明:背吃刀量对主切削力和进给力的影响最大,进给量对背向力和3个方向切削振动的影响最大,而切削速度对各方向切削力和切削振动的影响都最小;切削力信号的误差要远小于切削振动信号的误差。试验分析结果可以为合理设计切削用量参数,有效选择切削状态监控信号提供参考。     

大数量级难加工小孔零件数控加工工艺分析及切削参数优化研究

大数量级小孔零件加工由于孔数量多、孔径小和无法根据加工中的震动和噪声判断加工情况进而调整切削参数等,造成加工效率低、排屑困难、易断钻头等问题。对大数量级的小孔零件进行分组实验,在基础理论切削参数基础上进行等间距数值分级的多组加工参数对照实验,在多组实验结果上得出更具体的可选用区间;在得到的区间上进一步进行连续加工实验观察刀具磨损,并且借助显微镜辅助分析磨损情况,得到可行且能连续加工的稳定切削参数。最后运用数据分析软件SPSS进行切削参数和加工结果之间的多因素分析来构建数学模型,求出转速S、进给速度F、退刀量R′各切削参数的可行区间及最优参数,按照该参数进行实际的数控加工实验,验证了该方法的可行性和稳定性。     

基于减小表面粗糙度的铝合金薄壁件切削参数优化

以某铝合金薄壁件为对象,研究通过优化切削用量三要素(切削深度、进给量、切削速度)提高表面粗糙度的方法。针对薄壁件的半精加工和精加工阶段,根据经验切削参数分别设计了16组和25组车削试验,并测量了与之对应的薄壁件表面粗糙度。根据试验结果,建立了表面粗糙度与切削用量三要素之间的关系,并求解出使表面粗糙度最小的切削参数。使用优化后的参数进行车削加工,缺陷率和废品率分别由16.03%和14.23%降至11.25%和7.5%,优化后的切削参数显著提高了薄壁件的合格率。