基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。     

中压加氢裂化装置分馏塔的控制及流程优化方法

中压加氢裂化装置采用中压加氢裂化技术（RMC）,该技术流程简单、工艺技术先进、操作灵活,可最大限度生产尾油和中间馏分油。介绍了该装置分馏塔的工艺流程模拟与优化,控制方案的设计与论证,仪表的选型（包括控制器、控制阀、检测仪表）等。探讨了如何运用CS-3000分散型控制系统进行系统的生成与控制站、操作站的组态。实践证明,装置优化后的生产运行效果比传统控制方案有了显著提高。     

中压加氢改质生产车用清洁柴油

催化裂化柴油芳烃特别是稠环芳烃含量高,用中压加氢改质工艺处理后,生产的柴油各项指标符合世界燃料规范Ⅱ类标准,且其它产品如重石脑油可作催化重整原料,尾油可作蒸汽裂解制乙烯原料。中压加氢改质工艺是增产清洁柴油的有效途径。     

中压加氢改质／中压加氢裂化技术的工业应用及装置扩能的研究

以大庆原油减二线和重油催化裂化柴油的混合油为原料,在3936／3825催化剂上进行了中压加氢改质的中型试验,并在燕山1．0Mt/a工业装置上应用,结果表明产品质量到设计要求,采用有抗氮能力的3905催化剂取代原3825催化剂的后中型试验结果表明,在中压加氢裂化条件下可加工馏分重及氮含量较高的原料,并可得到低芳烃,低硫柴油及低BMCI值的尾油作蒸汽裂解原料,预计原设计1．0Mt/a的工业装置可扩能为1．3Mt/a.     

基于中压加氢柴油改质运行方案的炼油总加工流程优化

燕山石化公司地处北京,执行着国内最严格的安全环保标准,面临着成本效益的巨大压力。实施以中压柴油加氢改质为核心的炼油总流程优化,对于做大原油加工量以及低成本增产汽油等高附加值产品、提升经济效益具有重要的意义。     

重油加氢脱硫—重油催化裂化—中压加氢改质联合工艺

采用重油加氢脱硫－重油催化裂化－中压加氢改质（ＶＲＤＳ－ＲＦＣＣ－ＭＨＣ）联合工艺可显著提高轻油收率，提高油品质量，减少环境污染。为加工高硫原油提供必须的基本条件。同时可使汽油升级为无铅９０号汽油。柴油质量显著提高，多产市场紧缺的３号航煤，是一项先进而有竞争力的重油深度加工工艺。     

中压加氢改质工艺的工业应用

叙述了发展中压加氢改质工艺的重要性.介绍该工艺的特点、主要原料来源及产品种类和性质.该工艺与其他炼油工艺组合在一起,取长补短,是炼油厂在少投入、多产出的前提下生产多品种优质轻馏分油的有效途径.     

中压加氢改质工艺对劣质柴油适应性研究

对焦化柴油和催化裂化柴油进行中压加氢改质工艺的中型试验，将劣质柴油改质后可生产石脑油馏分、喷气燃料组分以及高十六烷值、低硫、低氮的低凝柴油，试验表明该工艺对劣质柴油有较好的适应性。将催化裂化柴油和焦化柴油按1：1比例混合后进行中压加氢改质可生产高十六烷值、低硫、低氮的-10号柴油。     

炼油全流程优化软件在催化裂化装置的应用

介绍炼油全流程优化软件在中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂1#催化裂化装置的工业应用情况。应用结果表明,该软件能够较为准确地模拟催化裂化装置的生产状况,优化生产方案,有效提升装置经济运行效果。     

中压加氢改质工艺的技术开发

根据炼油－化工型炼油厂优化加工方案的需要，针对劣质量油催化裂化和焦化等二次加工柴油开发了一种加氢改质技术。该工艺使用含沸石催化剂；具有选择性破坏能力的裂化催化剂，在６～８ＭＰａ中等压力下，以重油催化裂化柴油与轻质ＶＧＯ混合油为原料，控制适宜裂解深度，可以显著地改进柴油质量，十六烷值与安定性都得到明显提高，同时，还得到了一部分高芳烃潜含量的优质重整原料，加氢改质改质尾油芳烃含量很低，是蒸气裂解制乙烯     

劣质催化裂化柴油加氢改质技术的开发及工业应用

在中型试验装置上对劣质催化裂化柴油,在氢分压６．４ＭＰａ条件下进行加氢改质,通过应用加氢精制催化剂ＲＮ－１和加氢裂化催化剂ＲＴ－５的加氢改质工艺可以达生产质量收率在９０％－９５％的优质柴油馏分,其十六烷值较原料可提高１０－１５．７个单位,副产品石脑油馏分油的芳烃潜含量在７０％左右,该技术在于１９９８年初在武汉石油化工厂３００ｋｔ／ａ加氢改质装置上实现了首次工业应用,工业结构与中型结构一致。     

氢分压对加氢裂化过程的影响

分析了氢分压加氢裂化过程各种反应的影响以及加氢裂化过程中氢分压对裂化转化率，产品分布及产品性质的综合影响，提出了后的加氢裂化过程对催化剂和工艺的一些基本要求。     

压力容器介质毒性程度划分探讨

文章对常用介质毒性升级情况进行了对比,并对升级的原因进行了分析,指出了毒性升级后带来的困难和问题,同时提出了对相关标准规程的修订建议.     

海南炼化原油加工方案优化分析

中国石化海南炼油化工有限公司采用常减压蒸馏—渣油加氢/加氢裂化—重油催化裂化为主的加工路线,根据装置运行情况,总结和分析该组合工艺的原油选择情况及效果,并探讨其进一步优化原油选择,达到提升经济技术指标的目的。     

奥里乳化油加工工艺研究

对奥里乳化油进行了破乳脱水试验，对脱水后原油进行了性质研究，同时对奥里直馏柴油馏分及蜡油馏分进行了加氢精制和加氢处理试验、对加氢处理后蜡油馏分进行了催化裂化试验、对奥里渣油进行了调合沥青和氧化沥青试验。研究结果表明：该油不含小于180℃的馏分，属劣质超重、难加工原油。柴油馏分加氢精制后可做为柴油的调合组分；蜡油须采用加氢处理-催化裂化工艺加工，不同拔出深度的渣油和胜利渣油及溶剂脱油沥青调合可以得到合格的道路石油沥青。     

蜡油中压加氢裂化生产喷气燃料技术的首次工业应用

中国石化上海石油化工股份有限公司为提高1.5 Mt/a中压加氢裂化装置的效益， 在本周期生产中优化产品结构，压减柴油、多产喷气燃料，对装置进行了催化剂级配和分馏系统适应性改造，进行了中等压力条件下以蜡油为原料生产喷气燃料技术的工业应用。标定结果表明：采用新技术加工终馏点约517 ℃、BMCI约45的中间基蜡油原料，在高压分离器压力为10.7MPa的中等压力条件下，所得喷气燃料收率为21%，烟点为 25 mm，萘系烃质量分数低于0.5%，满足 3 号喷气燃料质量要求；尾油收率为27%，BMCI为10，为优质蒸的汽裂解制乙烯原料。     

蜡油中压加氢裂化生产喷气燃料技术的首次工业应用

中国石化上海石油化工股份有限公司为提高1.5 Mt/a中压加氢裂化装置的效益, 在本周期生产中优化产品结构,压减柴油、多产喷气燃料,对装置进行了催化剂级配和分馏系统适应性改造,进行了中等压力条件下以蜡油为原料生产喷气燃料技术的工业应用。标定结果表明：采用新技术加工终馏点约517 ℃、BMCI约45的中间基蜡油原料,在高压分离器压力为10.7MPa的中等压力条件下,所得喷气燃料收率为21%,烟点为 25 mm,萘系烃质量分数低于0.5%,满足 3 号喷气燃料质量要求;尾油收率为27%,BMCI为10,为优质蒸的汽裂解制乙烯原料。     

中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术开发与应用

为满足市场对喷气燃料的需求并与企业现有装置相契合,中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了生产合格喷气燃料的中压加氢裂化技术。通过考察反应压力、裂化催化剂、原料油、转化深度及体积空速对喷气燃料性质的影响规律,提出了中压条件生产合格喷气燃料的加氢裂化技术方案。中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术在中国石化上海石油化工股份有限公司1.5 Mt/a中压加氢裂化装置得到工业应用,在国内首次实现了中压条件下蜡油生产合格喷气燃料。装置工业标定结果表明,采用该技术加工高硫减压蜡油（VGO）馏分,在氢分压约10 MPa的条件下,喷气燃料馏分收率达到20%以上,且满足3号喷气燃料质量要求,尾油馏分BMCI值约为10,是优质的裂解制乙烯原料。     

超低硫清洁柴油生产运行方案的优化措施

分析了炼油企业在生产超低硫清洁柴油过程中存在的困难,以及其对企业经济效益和长周期运行等方面的影响,实施了常压蒸馏塔新增轻蜡油抽出流程的改造,提高全厂生产方案优化调整的灵活性。在此基础上,通过调整延迟焦化装置柴油切割点、优化柴油加氢装置原料配比、减少催化裂化装置油浆产量、调整蜡油加氢和加氢裂化装置负荷、优化常压蒸馏塔加热炉和减压蒸馏塔加热炉操作等一系列措施,使柴油加氢装置催化剂使用周期延长至4年以上,经测算,全厂可增产汽油 107 kt/a,节省燃料气 1 200 t/a,减少氢气消耗 1 500 m³/h,增加经济效益 4 960 万元/a。