法兰密封面全位置TIG自动焊接设备及工艺

在加氢反应器法兰密封面耐蚀层堆焊过程中,采用传统手工焊接的方法会存在焊接质量不稳定、后期加工困难和周期长等问题。针对这一问题,设计了一种法兰密封面全位置TIG自动堆焊设备,通过电气控制实现了焊接自动移距换道和变径后焊接速度的恒定,并且全位置最多可分为24个焊接区域,通过调节不同区域焊接工艺参数,能够使整个密封面获得合格的焊接质量和成形良好的堆焊层,并且焊接工艺评定结果满足技术要求。     

引进全位置热丝TIG焊窄间隙焊接设备和工艺浅评

在我国电力建设安装业中首次引进法国全位置钨极惰性气体保护焊设备 ,该设备采用最新的窄间隙焊接工艺 ,实现了厚壁大管的自动化焊接 ,与手工焊相比 ,其坡口金属填充量减少约 2 / 3,施焊时间缩短 2 / 3,改善了焊工劳动条件 ,提高了焊接效率 ,确保了焊缝质量     

深海脐带缆内套钢管全位置脉冲TIG对接焊研究

深海脐带缆是连接上部控制装置和海底生产系统的生命线,其内每根由数十至数百根钢管对接焊成的内套钢管质量必须是无懈可击的。由于管-管对接焊接时存在特殊性,在焊接过程中较容易出现焊接缺陷,严重影响到整个脐带缆的工作性能。通过大量试验,对每根长12～40 m的钢管进行精密组对,并采用全位置脉冲TIG焊技术对无法转动的小直径钢管环缝进行焊接,焊接采用TIG焊一次焊接成形,确定了最佳的焊接工艺规范参数,获得了焊缝表面成形美观、根部焊透性好、接头质量可靠等性能优良的焊接接头。     

基于80C196MD的全位置焊自动控制系统

以单片微型计算机80C196MD为控制器,研制出一种具有可移植性、高性价比的全位置焊自动控制系统,控制并协调焊接小车的行走、摆动、提升3种动作,能满足全位置焊接工艺要求,实现了焊接自动化。试焊证明,焊缝成形良好,提高了焊接的生产效率。     

长输管道全位置激光-电弧复合焊应用技术研究

为了提升油气管道的建设效率,将高效的焊接技术应用于管道环焊缝焊接中,提出采用激光-电弧复合焊根焊的单面焊双面成形的焊接方法。先后开展了X70/X80钢管的激光-电弧复合焊接设备和工艺研究。研究表明,激光-电弧复合焊在管线钢焊接上具有可靠性和适用性,随着大功率激光器的工业化应用,激光-电弧复合焊在管线钢焊接方面的应用具有非常好的前景。最后从技术和经济性方面提出了激光-电弧复合焊技术在工业化应用中需要解决的问题。     

一种螺旋焊管水泥内敷机敷料小车的位置控制系统

结合为印尼ＡＬＩＭ ＧＲＯＵ生产的螺旋焊管水泥内敷机实例,给出一种使用三菱ＦＸ系列ＰＬＣ可编程序控制器。变频调速控制器,光电旋转编码器等来实现敷料小车的定位控制方法。     

磁场在薄壁不锈钢管高速TIG焊中的应用

增加TIG焊接速度能够提高薄壁不锈钢焊管生产率,但是提高焊接速度会引起电弧后托现象,导致焊缝咬边、开焊等焊接不良缺陷.通过在TIG焊枪外套激磁线圈产生磁场矫正后托电弧,使电弧重新位于焊枪轴线上,能够有效地解决高速焊引起的焊接不良.试验证明:磁场强度为40mT时,TIG电弧后托现象消失,焊接速度从3.5m/min提高到5...     

小口径钢管全位置脉冲TIG焊的成形控制及组织调控

采用德国ORBIMATIC管-管自动焊机对小口径薄壁钢管环缝在全位置对接焊时的成形控制和组织调控进行了研究。结果表明小口径薄壁钢管环缝的全位置对接焊分两步走较好，第一步控制成形，运用全位置脉冲，TIG焊及单面焊双面成形技术，通过在各分段区间合理选择焊接工艺参数，获得内外成形美观的焊接接头；第二步进行组织调控，在第一步完成后，用适当电流电弧对焊缝进行回烧、热处理，有效地消除焊缝组织中的柱状晶，细化晶粒。综合以上两步，可获得成形美观、组织均匀的焊接接头。同时探讨了一些主要工艺参数对焊缝成形的影响，并通过优化试验，对小口径薄壁钢管环缝全位置焊接时的起弧位置作了研究。     

一种脐带缆用S32750钢管单元全位置脉冲TIG焊接工艺研究

为了对一种脐带缆用S32750钢管的单元全位置脉冲TIG焊接工艺进行研究,通过力学、金相及腐蚀等试验手段对其焊接工艺进行了验证,同时通过大量工艺试验优化出了一种最佳的焊接工艺,并进行了实际生产应用。试验结果表明,采用该全位置TIG焊接技术,焊接接头的所有理化性能均满足ISO13628—5的要求。生产实践表明,优化后的焊接工艺焊缝的质量稳定,可用于批量生产S32750脐带缆用盘管。     

长输油气管道全位置自动焊接技术探索

介绍了X70管线钢全位置自动焊接工艺试验和焊接工艺评定,确定了X70管线钢预热温度及焊接热输入控制及此项焊接技术在工程上的推广应用。应用表明：管道全位置自动焊接技术具有工作效率高、焊接质量好、劳动强度低、易于掌握等优点,对存在的问题进行了分析。提出以下建议：应尽快设立自动焊焊接施工标准与规范;采用自动焊接工艺时,应采用...     

钻机绞车滚筒体的窄间隙埋弧焊

针对钻机绞车滚筒体采用手工电弧焊工人劳动强度大、焊接效率低、质量不稳定及返修率高等问题,研制了钻机绞车滚筒体窄间隙埋弧焊专机。该专机由ESAB—A2埋弧焊电源和焊接小车、窄间隙焊头、滚轮架、防窜装置、旋转地线夹、三维焊接工作台、焊剂自动回收机组成。使用表明,采用该焊机焊接的滚筒体焊缝质量完全符合设计要求,合格率100%,焊接效率比原来提高6倍。每件滚筒体的焊接可降低人工成本约80%。     

冰箱用铜铝管接头简易电容储能焊的质量控制

阐述了冰箱用铜铝管接头简易电容储能焊的质量问题及其原因，提出了接头质量的控制措施并在生产中执行，使接头的质量得到大大改善。     

管-板全自动钨极氩弧焊接装置的研制及主要参数的计算

介绍了管子与管板的角环焊缝所采用的全自动钨极氩弧焊机的结构、组成和工作原理。生产实践证明,该焊机在锅炉、蒸馏器、冷凝器等热交换器的管－ 板焊接应用中取得了良好的效果,是一种新型的低成本自动化的焊接专用设备。     

方钻杆环缝自动焊机的研制

针对胜利油田对方钻杆生产和修补的需要,研制出1台方钻杆环缝自动焊机。该焊机拥有2套自动焊接装置,1套用于TIG打底焊,1套用于CO2填充盖面焊,完全可以满足方钻杆对焊接质量的要求;焊机控制系统以PLC可编程控制器为控制核心,提供了多种可选择的焊接模式和容量庞大的焊接数据库,使焊机适应性强,操作简单方便。现场应用表明,该焊机克服了以往手工焊生产效率低、劳动强度高、质量不易保证等缺点,有较高的市场应用价值。     

双丝埋弧焊在螺旋焊管中的应用

分析了双丝埋弧焊工艺的特性，提出了双丝埋弧焊接工艺中极性，电流，电压，焊速以及焊丝直径，焊丝之间的间距和倾斜角等主要工艺参数的选择原则，可供生产实践中参考。     

螺旋埋弧焊管焊缝形状控制与优化数据库

基于可视化开发工具Visual Basic 6.0中文企业版和Access2003数据库管理系统,开发出了螺旋埋弧焊管焊缝形状控制与优化工艺数据库。该系统以长期生产实践和科学试验中的数据和结果,即,对不同工艺条件下获得的焊缝形貌及其评价为依据,建立相应的数据库和图库。该数据库包括基本情况、焊接材料、工艺因素、焊接规范、结构因素等板块,与焊缝形貌的评价相对应,可对数据进行科学的存贮、更新、增减、打印输出等操作,并能依据用户的不同需求,根据材质、厚度、直径等进行单条件或组合条件的查询,根据查询结果分析对比,获得优化的工艺参数。     

2.25Cr-1Mo钢的埋弧自动焊工艺研究

文中对热壁加氢反应器用2.25Cr-1Mo钢采用埋弧自动焊方法进行了焊接工艺实验研究。通过92mm厚板对接埋弧自动焊工艺试验,检验焊缝质量、分析焊接接头的低温冲击韧性、测试其力学性能。结果表明,只要焊接材料匹配正确、工艺规范参数合理,所获得的焊接接头质量良好,焊接接头强度、塑性和低温冲击韧性均满足设计技术要求的性能指标。     

非准态管子交贯线自动电弧焊轨迹方程的数值拟合

提出了用计算几何学中的数值拟合方法求解非准态管子交贯线自动电弧焊轨迹曲线方程的原理，并以桑塔纳轿车排气管总成自动焊为例，给出了其交贯线焊缝轨迹曲线求解结果。     

海底管道铺设用全位置自动焊机关键部件结构探讨

海洋管道作为最重要的海洋石油天然气运输方式,发展十分迅速,但我国在深海铺管技术方面与国外先进水平相比还有明显的差距。在深入剖析国内外广泛应用的几种焊机结构的基础上,对S型管道铺设用全位置自动焊机关键部件——锁紧、行走以及焊枪姿态调整等的设计进行了分析和探讨,为深水海底管道铺设用全位置自动焊机的自主设计研发奠定了坚实基础。