利用粒化高炉矿渣生产混凝土砖的研究

采用粒化高炉矿渣、水泥、砂石为主要原料,石灰为激发剂,研制粒化高炉矿渣混凝土实心砖。通过对矿渣掺量和石灰激发剂用量对力学性能影响的研究,结果表明,矿渣掺量达到60%,力学强度可达21.8MPa;石灰激发剂掺量为3%,抗压强度可以提高至27.8MPa。采用较佳配比,28d抗压强度为28.6MPa;冻融试验后强度损失为18%,质量损失为3.2%;经过碳化试验后碳化系数为0.91;经过软化试验后软化系数为0.88。     

利用高炉粒化矿渣制备新型墙体材料的研究

利用高炉粒化矿渣为主要原料可以制备出抗压强度超过20 MPa的新型墙体材料,并对其配合比进行了研究。对于利用高炉粒化矿渣制备墙体材料,调整骨料与粉料的配比,以及调整骨料的颗粒级配比都能提高墙体材料的密实度,进而提高制品的强度。     

粒化高炉矿渣粉生产线设计要点

介绍了粒化高炉矿渣粉的技术要求和制备原理,梳理了粒化高炉矿渣粉生产线的工艺流程和组成单元,汇总了各单元的主要设施和设计要点,对进行粒化高炉矿渣粉生产线设计具有一定参考价值。     

粒化高炉矿渣水硬性及对混凝土强度影响分析

为探究粒化高炉矿渣的潜在水硬性,设计了五因素三水平正交试验,通过极方差分析及因素指标分析法,分析了不同因素对粒化高炉矿渣潜在水硬性及混凝土强度的影响。结果表明：碱含量及颗粒级配是影响粒化高炉矿渣棱柱体抗压强度的主要因素,通过碱激活及调整颗粒级配能有效激发粒化高炉矿渣的潜在水硬性;随着龄期的增长,粒化高炉矿渣潜在水硬性发挥较明显,混凝土抗压强度增长率较高。     

粒化高炉矿渣粉在混凝土中的应用

从粒化高炉矿渣粉的基本概念出发,通过对照高价标准,对粒化高炉矿渣粉在混凝土中的作用原理进行了分析,提出了在实际混凝土中应用高炉矿渣粉应该注意的几个问题,以指导实践。     

粒化高炉矿渣混凝土的自愈试验北大核心

探讨了粒化高炉矿渣代砂混凝土的自愈性,用抗压强度值表征粒化高炉矿渣代砂混凝土的自愈性能,试验结果表明:冻融循环作用后,经过适当的养护,粒化高炉矿渣混凝土与普通混凝土的抗压强度均提高。说明粒化高炉矿渣代砂混凝土具有一定的"自愈"能力。     

采用立磨生产粒化高炉矿渣粉

综述了国内外粒化高炉矿渣粉在混凝土中应用的沿革过程，明确指出矿渣粉可以改善混凝土的工作性和耐久性，是一种符合科学发展观的优良矿物掺合料，有广阔的发展前景。详细介绍了粒化高炉矿渣粉生产的工艺选型、工艺流程、生产控制和质量控制。粒化高炉矿渣粉的主要质量指标是：产品水分≤0．5％；比表面积≥420m^2/kg。     

基于SEM分析的粒化高炉矿渣混凝土自愈性能试验北大核心

通过力学性能试验及扫描电镜分析研究了两种水胶比、三种代砂率的粒化高炉矿渣混凝土的自愈性能。试验结果表明:相同冻融循环次数后,粒化高炉矿渣代砂混凝土与普通河砂混凝土的抗压强度增长趋势基本一致,二者的自愈能力均随水胶比的增大而增大。微观表现为冻后的微裂缝发生二次水化作用,产生新的水化产物填充微裂缝,使混凝土结构变得致密,宏观表现为抗压强度提高。     

粒化高炉矿渣代砂混凝土冻融试验

探讨了粒化高炉矿渣代砂混凝土的冻融性能。通过冻融循环试验,用质量损失率及抗压强度来表征粒化高炉矿渣代砂混凝土的抗冻性,探索粒化高炉矿渣代替天然砂作为混凝土细骨料的可行性。试验结果表明,粒化高炉矿渣混凝土的冻融特性与普通河砂混凝土相似;在相同冻融循环作用下,粒化高炉矿渣混凝土抗压强度下降幅度较普通混凝土低,即粒化高炉矿渣混凝土的抗冻性优于普通混凝土。同时,对冻融循环作用后混凝土自愈性能做了试验,结果表明经过适当养护,粒化高炉矿渣混凝土与普通混凝土的抗压强度均能提高,具有一定的"自愈"能力。     

粒化高炉矿渣代砂混凝土力学性能试验

研究了粒化高炉矿渣作为混凝土细骨料时的基本特性及其不同代砂率混凝土的物理力学性能。结果表明:粒化高炉矿渣与天然砂在化学成分及物理性能方面存在一定差异。在相同水胶比的条件下,相比于普通混凝土,粒化高炉矿渣代砂混凝土的流动性较差且含气量较高;与普通混凝土相比,粒化高炉矿渣代砂混凝土早期抗压强度较低但其后期强度增长较快,且粒化高炉矿渣代砂率越高后期强度增长越快;粒化高炉矿渣代砂混凝土劈裂抗拉强度和普通混凝土较为接近;粒化高炉矿渣代砂混凝土28 d弹性模量和普通混凝土较为接近且随混凝土强度等级的提高而增加。     

粒化高炉矿渣粉改性沥青防水涂料性能影响研究

研究了粒化高炉矿渣粉的加入对沥青防水涂料拉伸性能、粘结强度和耐水性的影响。结果表明,随着粒化高炉矿渣粉添加量的增加,改性沥青防水涂料的拉伸强度增大、断裂伸长率减小、吸水率降低,且无明显发白、空鼓、起泡的现象;改性后的沥青防水涂料与混凝土基材的粘结性较好,粘结强度最高可达1.39 MPa;SEM分析表明,粒化高炉矿渣粉改性后的沥青防水涂料界面结构更为致密。     

探讨粒化高炉矿渣在混凝土中的作用

通用硅酸盐水泥、硅酸盐水泥是建材行业应用最为普遍的水泥,硅酸盐水泥的生产对环境污染严重并且生产成本较高。为了响应国家提倡绿色建筑、绿色施工的号召,我们通过试验来研究采用粒化高炉矿渣取代部分水泥,达到保护环境、节约水泥、降低成本的作用。     

粒化高炉矿渣粉在混凝土施工中的应用

结合工程实例,综述了粒化高炉矿渣粉在混凝土施工中的应用,从强度、使用性能、经济效益、社会效益以及混凝土水化热等方面对两种配合比混凝土试验结果进行了对比分析,阐明了该材料的可行性.     

混凝土配合比设计在高炉粒化矿渣路面砖配合比设计中的应用*

以利用高炉粒化矿渣制备路面砖为例,借鉴混凝土配合比设计规程设计路面砖的配合比。先参照混凝土配合比设计规程设计一个的常规的混凝土配合比,再分别用粗砂代替石子和砂,再用高炉粒化矿渣代替粗砂,然后用粉煤灰调整骨料与细粉料的配比,再微调水泥等组分,设计出高炉粒化矿渣路面砖的配合比。     

GB／T18046—2000〈用于水泥与混凝土中的粒化高炉矿渣粉〉介绍

为保证混凝土工程质量,推动粒化高炉矿渣粉的应用并规范其品质,我国首次制定了ＧＢ／Ｔ１８０４６－２０００〈用于水泥与混凝土中的粒化高炉矿渣粉〉国家标准。该标准的主要技术要求等效采用日本ＪＩＳＡ６２０６和美国ＡＳＴＭＣ９８９两个标准。本文对ＧＢ／Ｔ１８０４６标准正文进行介绍,供有关生产、使用部门应用。     

粒化高炉矿渣代砂活性粉末混凝土配合比及力学性能试验

对粒化高炉矿渣代砂活性粉末混凝土和普通石英砂活性粉末混凝土做了对比配合试验。基于骨料紧密堆积理论和最小需水量法,初步设计配合比并进行试验研究,讨论了粒化高炉矿渣代砂活性粉末混凝土的配合比和力学性能,得到粒化高炉矿渣代砂活性粉末混凝土较优配合比。试验结果表明,基于骨料紧密堆积理论和最小需水量法可以获得较合适的粒化高炉矿渣RPC配合比。粒化高炉矿渣紧密堆积密度略低于石英砂,但经过合理的配合比设计后,粒化高炉矿渣RPC可以具有优于石英砂RPC的力学性能;砂胶比对粒化高炉矿渣RPC的抗压强度影响较大,可以通过减少砂胶比和增加硅灰掺量来改善粒化高炉矿渣RPC的性能。     

粒化高炉矿渣和CaSO4对高强混凝土收缩特性影响试验研究

基于正交设计方法,在水胶比为0.3的条件下,研究了0、20%、40%的粒化高炉矿渣(GGBFS)和0、1.5%、3.0%、4.5%的CaSO4对高强混凝土凝结时间、收缩性能的影响,并采用XRD分析了水化过程。结果表明,掺入GGBFS和CaSO4能缩短凝结时间;复掺20%GGBFS和CaSO4的高强混凝土抑制自收缩效果优于复掺40%GGBFS和CaSO4的高强混凝土;复掺40%GGBFS和4.5%CaSO4能有效降低高强混凝土的干燥收缩性能。XRD结果表明,掺入GGBFS和CaSO4有利于水泥的水化反应,促进水化产物的生成。     

美国ASTM C989-05"用于混凝土和砂浆的粒化高炉矿渣微粉标准"

粒化高炉矿渣微粉是混凝土和砂浆的优质掺合料,美国、日本、英国等国都制定了相应的标准。我国的相应标准“用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T 18046-2000）”是参照日本“混凝土用高炉矿渣粉（JISA6206：1997）”标准,结合我国的生产与工程应用实际制定的,根据7、28d活性指数,将高炉矿渣微粉分为三级,并尽量采用与国际接轨的试验方法进行检验。     

粒化高炉矿渣微粉在水泥基预拌砂浆中的试验研究

粒化高炉矿渣微粉作为活性矿物掺合料在预制和预拌混凝土的研究较多而在水泥基预拌砂浆中的研究较少。本文研究了粒化高炉矿渣微粉对水泥基预拌砂浆工作性能和力学性能的影响。