焦炉车辆动态自动识别炉号及对位控制系统

焦炉车辆对位控制系统采用了计算机、遥测遥控、传感器、超声波等技术,可动态自动识别与编码板对应的炉号数据,达到焦炉车辆实时监控的分布式控制及联销系统。     

沙钢焦炉移动机车自动控制

我厂共有6座焦炉,均采用了国产TH—1系统,其技术核心是感应无线技术。能完成移动机车的位置和炉号识别,并完成推焦计划的自动生成及下达,记录焦炉推焦生产过程中的实时数据,统计当月生产数据等。另一方面,移动机车变频调速的应用,车载电气控制系统的PLC应用等,也为焦炉机车自动控制提供了硬件上的保障。     

对焦炉炭化室炉底砖修补技术的探讨

一、传统的热修补方法 1．山西焦化股份有限公司78#炭化室炉底砖损坏发现过程和原因分析 2006年6月8日10时20分，山西焦化股份有限公司焦化二厂第二炼焦车间的推焦车司机用2#推焦车时，发现推焦电流偏大，     

多炉组单侧熄焦塔焦炉分组推焦的实践

河南天宏焦化公司原有80型2×42孔焦炉,2004年续建36孔,3座焦炉一字排开,熄焦塔位于炉组东端,120孔焦炉投产后按照5-2串序组织生产。生产中经常出现检修时间短,操作紧张,焦炭质量波动大且产量偏低。2006年公司组织实施了分组推焦,取得了较好的效果。     

焦炉炉柱曲度与弹簧吨位测量工具的改进

焦炉生产中,炉柱曲度和弹簧吨位必须按周期每月测量,以便于及时了解炉柱受力与炉体膨胀情况,从而采取有效措施使炉体得到保护。我公司焦炉从1988年投产至今,炉柱曲度与弹簧吨位测量一直采用钢板尺直接测量,受生产条件和操作环境的限制,测量极不方便,测量准确度也受到影响。     

捣固焦炉五大机车的联锁与自动控制

根据捣固焦炉的炼焦特点，开发了QMCSAS捣固炼焦生产机车自动化控制系统。系统采用了计算机技术、PLC技术和感应无线技术，实现了捣固炼焦过程中五大机车的安全联锁与自动控制。文中详述了自动控制系统的基本结构、控制过程和主要功能。     

焦炉机械自动定位技术改进之意见

概述了宝钢焦炉四大车自动定位控制技术的应用情况及检测原理，并对自动定位技术中出现的问题提出了建议。     

基于网络的焦炉管理专家系统

建立了基于网络的焦炉管理专家系统,完成了以炼焦车间基本信息和焦炉生产实时数据的信息管理系统;焦炉四大机车精确定位、自动连锁控制和信息传输的操作管理系统,焦炉机车定位可控制在±10mm以内;焦炉自动加热优化串级控制的焦炉热工管理系统,使炼焦耗热量同期下降5%以上。     

焦炉烘炉系统的计算机控制

选择了以数据采集为主的系列模块,通过RS485总线组成的分布式结构及FIX的软件功能,实现了焦炉烘炉系统的计算机自动控制。与常规烘炉系统相比其温度测量点多,数据处理量大,温度曲线稳定,烘炉质量好。     

称量系统在6m焦炉装煤车上的应用

系统以传感器、PLC、变频器为硬件，应用PLC的快速响应及有效机能配以数学模型优化软件，实现自动控制无烟装煤。     

焦炉四大车的走行控制

根据焦炉四大车的运行特性,综合应用传感器检测技术、无线通信技术和计算机技术,实现了四大车位置的精确测量。并通过模糊控制、惯性滑行和点动修正等多种控制技术,实现了四大车的精确定位,定位精度可达±10mm,一次定位率为98%,系统运行后稳定可靠。     

焦炉装煤自动计量系统的应用

焦炉装煤自动计量系统采用软件自动判断和硬件判断2种方式自动识别,系统的应用实现了对焦炉装煤情况的自动计量和统计功能,及对推焦计划、循环检修表的编排、打印管理等功能。     

智能自适应焦炉加热系统的实施与应用

提出了焦炉智能自适应加热管理的自动控制方案,通过在新余焦化厂2号焦炉上的应用,较好地解决了长期以来由传统控制方案带来的滞后导致焦炉炉温波动大、耗热量高的弊端,取得了较为明显的经济效益和社会效益。     

焦炉控制和管理自动化的实践与选择

介绍了现阶段在我国实现焦炉控制和自动化管理的3种方法,并根据焦作现业现状,对不同的企业推荐使用不同的管理自动化方法。