某难选低品位氧化铜矿石水热硫化浮选试验

某低品位氧化铜矿石氧化率和结合率都很高且风化严重,采用常规硫化钠硫化浮选工艺难以有效分选。为此采用水热硫化浮选工艺对其进行处理,即在高压釜内利用硫磺的歧化反应生成的二价硫将氧化铜矿物硫化成硫化铜矿物,然后对硫化产物按硫化铜矿石浮选工艺进行选别。试验结果表明：水热硫化过程的适宜工艺条件为反应温度200 ℃、反应时间180 min、物料粒度-0.074 mm占90%、硫磺用量为理论量的1.4倍、液固比1.4。在此条件下获得的的硫化产物经浮选,铜精矿品位和回收率分别达到15.73%和71.49%,比常规硫化钠硫化浮选时分别提高4.28和38.73个百分点。     

西藏某氧化铜矿石选铜试验

西藏某氧化铜矿石铜品位为4.32%,矿石性质复杂,氧化率高,易浮泥质碱性脉石矿物含量高。针对该矿石性质及选矿厂所在特殊地理环境的特点,对矿石进行了硫化浮选选铜试验。结果表明,矿石在磨矿细度为-0.074 mm占80%、以硫化钠+硫酸铵为调整剂,戊基黄药为铜矿物捕收剂的情况下,采用2粗3精3扫、中矿顺序返回流程处理,最终获得了铜品位为19.54%、铜回收率为79.21%的铜精矿。该工艺具有高效、环保的特点。     

四川某氧化铜矿石选矿试验研究

四川某氧化铜矿石因氧化程度深、结合氧化铜占有率高而难选。对该矿石采用先浮选硫化铜矿物,再硫化浮选氧化铜矿物的工艺流程进行试验,并在氧化铜矿物浮选过程中辅以脱泥手段,有效地回收了铜矿物,同时使少量伴生贵金属银得到了富集,所得铜精矿铜品位为19.88%,铜回收率为64.22%,含银72.96 g/t。     

广西某半氧化铜矿石预脱碳加温硫化浮选试验

广西某铜矿石铜氧化率在27%以上,且含1%左右的碳质,属难选半氧化铜矿石。矿山选矿厂采用直接常温浮选工艺处理该矿石,铜精矿品位只有18%左右且回收率不到60%。为了给现场工艺流程改造提供依据,以硫化钠为硫化剂、丁黄药+DY组合为捕收剂,在60 ℃下对该矿石进行了预脱碳加温硫化浮选试验,获得了Cu品位为20.57%、Cu回收率为62.75%的铜精矿,与现场生产相比,选别指标得到了显著提高。     

西藏某氧化铜矿石选矿试验研究

对西藏某氧化铜矿石进行了可选性试验研究。试验根据矿石的工艺矿物学特性,以传统的硫化浮选工艺为基础,采用“硫氧分步粗选-粗精矿混合精选”的工艺流程并辅之以新型高效浮选药剂,有效地选别和综合回收了矿石中的有价元素铜和伴生金、银。闭路试验指标为,铜精矿品位31.66%、回收率83.25%,铜精矿含金1.50g/t、银106g/t,金、银回收率分别为78.62%、64.35%。     

四川甘洛某氧化铜矿石浮选试验

甘洛铜矿石铜品位平均为1.96%,有害元素含量极低。矿石自然类型单一,铜矿物以孔雀石为主。为实现该铜矿石的有效回收利用,采用混合浮选工艺进行选矿试验。结果表明,在磨矿细度-0.074 mm 77%、活化剂硫化钠用量3 000 g/t,组合捕收剂丁基黄药+丁基铵黑药+羟肟酸钠用量120+60+30 g/t条件下,采用2粗2扫4精混合浮选闭路流程处理矿石,可获得铜品位24.07%、回收率77.12%的铜精矿,损失在尾矿中的铜矿物孔雀石主要与铁质混杂、多充填在裂隙或显微裂隙内,粒度微细,单体解离非常困难,因此难以回收。     

云南某氧化铜矿石浮选试验

云南普洱某氧化铜矿石铜品位为3.346%,主要含铜矿物为辉铜矿、孔雀石、硅孔雀石等,脉石矿物主要为石英、方解石、长石等。为给该矿石的开发利用提供依据,进行了选矿试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占65.1%条件下,经硫化铜优先浮选,硫化铜浮选尾矿以Na2S为硫化剂、BK366为捕收剂经氧化铜1粗3精2扫浮选,可以获得铜品位为32.56%、作业回收率为61.56%的氧化铜精矿。BK366分子内部巯基基团与羧基基团的正协同作用增强了其捕收能力。     

四川某氧化铜矿石选矿试验方案对比

对四川某氧化铜矿石进行了选矿试验方案对比研究,分别进行了单一浮选和硫酸浸出—置换—浮选联合流程对比研究。结果表明,硫酸浸出—置换—浮选联合流程,可获得铜产率4.50%、品位44.56%、回收率94.59%,尾矿含铜0.12%,铜损失率仅为5.41%的较好指标。     

云南水源地区某氧化铜矿石选矿试验

云南水源某铜矿石铜品位为0.88%,56.6%的铜以硫化铜形式存在,43.4%的铜以氧化铜形式存在。矿石矿物组成复杂、泥化现象严重。为给该铜矿石的合理开发利用提供参考,进行了先浮选硫化铜矿物再浮选氧化铜矿物的工艺流程试验。结果表明,在磨矿细度为-200目占80%条件下,以CaO(加入磨机中)和水玻璃为抑制剂、丁黄药为捕收剂经1粗2精硫化铜浮选,硫化铜浮选尾矿经水力旋流器脱泥后,沉砂以硫化钠为活化剂、羟肟酸钠+丁黄药为捕收剂经1粗2精2扫氧化铜浮选,获得的混合铜精矿铜品位为20.13%、回收率为72.81%。氧化铜浮选前经水力旋流器脱泥减轻了矿泥在矿浆中的循环、积累现象,使精矿由四级品提高到三级品,具有较好的经济效益。     

四川某氧化铜矿石选矿试验方案对比试验研究

对四川某氧化铜矿石进行了选矿试验方案对比研究,分别进行了单一浮选和硫酸浸出—置换—浮选联合流程对比研究。结果表明,硫酸浸出—置换—浮选联合流程,可获得产率4.50%、铜精矿品位44.56%、回收率94.59%铜精矿,尾矿含铜0.12%,损失率仅为5.41%较好指标。     

某难选泥质氧化铜矿浮选试验研究

为减少泥质矿物对孔雀石浮选的影响,采用预先脱泥浮选工艺,对某高氧化率、含泥量大的难处理氧化铜矿石进行试验研究,对于预先脱泥浮选工艺,细泥脱除率为9.42%的情况下,能获得综合铜精矿品位为27.16%,脱除的细泥作为产品转入湿法浸出作业,铜的浸出率能达到94.30%,折算成全流程的铜的回收率为12.02%,所以全流程的铜综合回收率为85.46%,与原矿直接浮选工艺对比,浮选综合铜精矿品位提高了3.88%,铜综合回收率提高了6.32%,充分说明了预先脱泥浮选-矿泥浸出的选冶联合工艺的效果。而且原矿经过旋流器预先脱泥处理后,在保证铜精矿回收率的同时,包括氟硅酸钠、硫化钠和捕收剂在用量上都有较大的降低空间,充分说明了预先脱泥浮选工艺的效果。     

氧化铜矿浮选方法研究

从浮选捕收剂及硫化机理两个方面综合论述了氧化铜矿的直接浮选法和硫化浮选法的研究现状及进展,并指出了氧化铜矿浮选研究方向.     

新疆泥质难选氧化铜矿浮选试验研究

新疆某氧化铜矿原矿品位为1.03%,原矿中铜矿物种类多,矿石可浮性差异大,且以并不多见的难选赤铜矿为主,氧化率高,钙镁等碱性脉石含量也较高,同时,原矿中-20μm矿泥含量高达60%,属于泥质难选铜矿,且该矿泥是以火山尘的形式存在,大量矿泥的存在不仅消耗大量药剂,增加了操作难度,而且还恶化浮选环境,导致铜精矿品位和回收率低.由于采用传统的浮选药剂不能有效处理该矿石,因此,在原矿性质研究基础之上,采用一粗二精三扫一精扫的闭路流程,通过添加高效组合矿泥抑制剂CHO+A22,有效地抑制了矿泥在浮选过程的上浮,解决了浮选过程泡沫多且矿浆粘性大的问题,使整个浮选工艺顺畅进行,最终获得了铜品位18.18%,铜回收率为75.04%的良好指标,为高泥难选氧化铜矿的分选提供了一条新途径.     

云南金山高氧化率氧化铜矿浮选试验研究

云南金山氧化铜矿含铜3.184%,氧化率70.85%,属于高氧化率的氧化铜矿石。针对该矿石的特点,采用硫化浮选工艺,两次粗选、一次精选、三次扫选,获得铜精矿品位为22.087%、回收率为87.06%的良好指标,为开发该铜矿资源奠定了试验基础。     

山西某难选氧化铜矿选矿试验研究

对山西某氧化率高、结合率高、含泥高的氧化铜矿进行了选矿试验研究,根据矿石性质,采用“氧化矿硫化矿混合浮选”的工艺流程并辅之以高效氧化铜矿活化剂JH,有效地回收了矿石中的铜矿物,闭路试验获得了铜精矿品位18.34％、铜回收率81.36％的良好指标.     

东川汤丹难选氧化铜矿浮选试验研究

为了提高汤丹选矿厂的选矿回收率, 降低成本, 在实验室采用硫化浮选工艺, 对新型活性剂D₂、N₈₄₅及混合捕收剂进行了试验。试验结果表明:活化剂N₈₄₅的活化效果比D₂好。异戊基黄药和丁铵黑药混合使用时协同效应显著, 可提高回收率4.2个百分点。     

云南楚雄难处理氧化铜矿酸浸试验研究

根据云南楚雄某氧化铜矿原矿品位低、矿石性质复杂、氧化率高、结合率高、钙镁等碱性脉石含量高的特点,进行了选冶联合试验研究。酸浸之前采用高效捕收剂OA反浮选脱除绝大部分碱性脉石矿物,然后采用硫酸用量为150kg/t,液固比为2∶1,浸出时间为30min的浸出工艺条件,最终可获得铜浸出率为84.6%的良好指标,为难处理氧化铜矿的分选提供了一条新途径。     

云南某低品位难选氧化铜矿选矿试验研究

对云南某低品位复杂难选氧化铜矿进行了浮选试验研究, 采用硫化浮选法, 经二粗一扫四精流程, 在磨矿粒度为-0.075 mm粒级占74.90%条件下获得了铜精矿产率1.11%、Cu品位21.48%、回收率70.33%的选矿指标。     

某低品位难选氧化铜矿浮选试验研究

针对某氧化铜矿品位低、氧化率高、结合率高等特点, 采用先添加硫化剂硫化和硫酸铵活化, 再以水玻璃+六偏磷酸钠组合抑制剂强化抑制, 以混合黄药680+丁铵黑药+羟肟酸组合捕收剂强化捕收的新药剂制度, 对该矿石进行了系统的浮选试验研究, 确定了氧化铜矿最佳分选条件与药剂制度, 闭路试验指标达到铜精矿品位17.39%, 回收率59.36%。