热轧带钢凸度影响率计算软件开发

采用影响函数法开发了热轧带钢凸度影响率计算软件,使用该软件可以计算压下量影响率、轧辊直径影响率、单位宽度轧制力影响率、工作辊弯辊力影响率、工作辊凸度影响率、带钢入口凸度影响率和负荷分布影响率等带钢凸度影响率基本值及6次多项式拟合系数。     

基于ANSYS的热轧工作辊温度场的有限元分析

根据宝钢1880热轧工作辊实际的边界条件,利用有限元软件ANSYS建立了热轧工作辊的二维温度场有限元模型,通过将模拟结果与现场下机后工作辊表面温度实测数据的比较,验证了模型的可靠性。在此基础上,研究了工作辊表层温度及中心温度的变化过程,模拟结果表明,轧辊旋转一周的过程中,辊面的最高温度可达525℃;每块带钢轧制过程中,辊面的最高温度在轧辊旋转6～8周之后不再增加;整个轧制过程中轧辊中心温度基本保持上升趋势。通过修正现场热凸度补偿模型参数,提高了带钢板形质量,降低了产品的封锁率。     

深冲钢热轧猫耳形板廓缺陷成因分析与控制

针对某产线深冲钢热轧出现大量猫耳形板廓缺陷的问题，对精轧机组工作辊磨损及其热凸度、比例凸度分配、带钢横向温度分布、轧制过程相变等板形影响因素进行了测试分析。结果表明：各机架比例凸度设定不合理，带钢横向温度分布不均匀，精轧下游末机架带钢发生相变等因素的共同作用，是造成深冲钢热轧猫耳形板廓缺陷的主要原因。通过将系统中精轧入口设定凸度调整为厚度的1.5%,将出口目标凸度设置为40～120μm,并采用保证加热炉板坯保温时间，开启辊道保温罩，超宽带钢采用边部加热器，改善机架间冷却及将终轧温度提高10℃的措施，基本消除了深冲钢热轧猫耳形板廓缺陷。     

具有最佳碳化物成分的轧辊用新型高速钢的研制

高速钢铸造辊应用于带钢热轧机精轧机组的头几个机架中。 1990年代初期 ,轧辊生产者面临着在提高轧机生产能力的情况下确保带钢良好表面质量的产品研制问题。轧机精轧机组作业辊的使用特点直接影响带钢表面质量、轧制进度、由轧辊的磨损及最低研磨量所控制的轧辊作业时间 (t/min)、轧辊磨削车间的装载量 (换辊数 )。研制出了表层为高合金钢的所谓双层高速辊 ,高合金钢与用于切削工具的合金类别相一致。近些年来 ,高速钢 (HSS)轧辊被应用于日本的全部热轧机 ,以及欧洲和美国的许多设备上 ,替代常用的高铬铸铁轧辊。新轧辊使用初期出现了一…     

涟钢CSP半无头轧制辊缝润滑工艺优化与应用

针对涟钢CSP线半无头轧制过程中的辊耗、轧制力、板形质量等进行攻关。通过对轧辊温度测量时刻、停机时刻、空冷时间进行分析。建立了轧辊热凸度变化函数,对不同机架的润滑油进行差异化控制策略。辊缝润滑的使用效果表明:F2-F6载荷降低8%～12%、轧辊磨损均减少、板凸度小于20μm、麻点等表面缺陷显著减少。辊缝润滑工艺对热轧板微观组织影响不大,同时改善表面质量。     

900mm中宽带热连轧机高速钢轧辊的研制与应用

针对热轧中宽带轧机进行了离心复合高速钢轧辊的研制与试用。试用结果表明,高速钢轧辊的磨损 量仅为高铬铸铁轧辊的1/3-1/8,下机后辊面温度和硬度合理,辊面光洁度高,氧化膜均匀、致密,可以提高生产效率,降低轧辊消耗,延长换辊周期,减少换辊次数。     

提高热带连轧机工作辊使用寿命的新途径

简要介绍了轧辊制造新技术－复合碳化物强化技术（ＣＣＲ）,采用该技术生产的热轧带钢连轧机工作辊的轧制量比合金无限冷硬轧辊提高２５％,是提高工作辊使用寿命的新途径。     

高碳高速钢复合轧辊

日本一家公司制成了一种高碳高速钢复合轧辊。该轧辊的辊芯是高强度锻钢,辊身的成分为：碳3．5％、铬2．7％、钨18％、钼8％、钒7％。辊身硬度为HS90。把这种复合轧辊装在热轧精整机组上使用,其耐磨性是一般无限冷硬轧辊的5倍;装在热轧精轧机组上使用,其耐磨性是一般高铬轧辊的3倍。使用这种复合轧辊,这可提高轧制生产力和钢板的表面质量。     

带钢热连轧工作辊温度场与热凸度的数值模拟

采用轧辊表面边界逐一处理与等效处理两种方式,研究一个轧制周期内工作辊温度场及热凸度的变化规律,并对温度场的频域特性进行了探讨。根据热轧工作辊的实际边界条件,建立工作辊温度场的轴向对称差分模型,通过模拟结果与现场实测工作辊表面温度和热凸度的比较,验证模型的可靠性。结果表明:计算轧辊热凸度时,轧辊转动的复杂边界条件可用等效边界条件代替。轧辊温度场可分解为低频分量和高频分量,前者为主导因素,而后者仅影响轧辊表面10 mm以内的区域,称为"浅层效应"。离表面越近,温度变化越剧烈;离表面越远,温度达到稳态所需的时间越长。轧制初期轧辊热凸度呈现较快的指数上升趋势,轧制一定数量带钢后,热凸度趋于一个动态稳定值。     

具有石墨和MC型碳化物的高耐磨性轧辊

近年来，广泛推广使用高速钢轧辊作为热带精轧机的工作辊。但，高速钢轧辊与高合金麻口细晶铸铁轧辊相比，存在轧制负荷较大时易产生粘辊的问题。最近，日本久保田公司轧辊研究部以开发兼有高速钢轧辊的耐磨性和高合金麻口细晶铸铁轧辊的优良耐粘辑性作为目标，研制成功一种新的高耐磨性轧辊。这种轧辊具有高碳高速钢材质所含有的高硬度ＭＣ型碳化物（特别是ＶＣ碳化物）和石墨。该公司制造出这种轧辊应用于带钢热轧机。①该公司用水平式离心铸造机制造了外层为新开发材料、内层为球墨铸铁的复合轧辊，将它进行高温淬火、回火处理后，可得到…     

采用堆焊钴基合金的方法提高轧辊孔型的使用寿命

用无限冷硬铸铁或者是中级冷硬铸铁来作为热轧机的轧辊材料。由于冷硬铸铁的冷硬层厚薄不均匀,无法保证表面硬度,耐磨性差,寿命短;另外,冷铸轴辊在使用过程中又很容易沾粘氧化铜,影响轧件的表面质量。因此说,用冷硬铸铁作为热轧机轧辊材料,一度成了我厂生产力发展及产品质量提高的障碍。一九七七年六月,厂、所的“三结合”小组,先后走访了上海金属喷镀厂,上海冶金研究所、上海阀门厂等十几个厂、所,听取了有关技术的介绍,对各种耐热耐磨金属     

热轧板凸度控制实践分析

针对热轧板凸度控制问题,研究了轧制负荷、弯辊力、轧辊热膨胀、原始辊凸度、轧辊磨损、边缘降及楔形对板凸度的影响.结果表明,F3、F6机架负荷减小、F2、F4与F5机架负荷增大、弯凸度力增大、辊凸度减小、边缘降减小及楔形绝对值减小均可使带钢板凸度减小,轧辊热凸度约30min基本形成,轧辊不均匀磨损直接影响带钢板凸度.     

高镍铬铸铁轧辊辊身微裂纹综合防止方法

高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊是一种性能优良、应用广泛的轧辊,目前,离心铸造是高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊最常用的生产方法,微裂纹是离心铸造无限冷硬铸铁轧辊比较容易产生的一种缺陷.从离心机振动、铁水化学成分、冷型缺陷和涂料等方面对微裂纹的产生原因进行了分析,提出从离心机工作状态调整,冷型保养,化学成分调整等方面防止离心铸造高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊辊身微裂纹的产生.     

冷硬轧辊破坏分析与焊补研究

1.前言白口铸铁具有硬度高、耐磨性好、价格低廉等优点,因此,在冷硬轧辊和无限冷硬轧辊辊身表面层获得广泛应用。但是,白口铸铁硬、脆、收缩率大,在铸造和使用过程中,经常因局部缺陷而造成整体报废,特别在轧制过程中,承受复杂而巨大应力的轧辊,经常因局部掉皮、裂纹及整辊断裂而报废。这种早期报废不仅难免,而且是大量的。美国、苏联、日本等国都有关于局部掉皮而严重影响轧辊使用寿命的报导。     

本钢1780mm热连轧薄规格产品板形优化

针对本钢1780mm生产线薄规格产品板形不良问题,分析了该生产线板形计算模型,得出末机架弯辊力负极限、轧辊辊型匹配不良、轧辊磨削精度低、带钢温度不稳定、一级及二级控制系统不完善、轧制计划及轧制节奏不合理、工艺设备精度不达标是问题产生的主要原因。为此,对精轧机负荷分配、轧辊辊型、轧制计划和节奏、板形控制模型等进行了优化,使带钢平直度指标命中率从88. 3%提高至92. 8%,凸度指标命中率从90. 5%提高至96. 7%。     

冷连轧过程弯辊力模型研究与开发

弯辊力设定对高速冷连轧过程的板形控制至关重要。针对某1 750 mm冷连轧机组的设备与工艺特点,计算并分析了弯辊力设定对成品带钢板形的影响规律。深入研究了带钢宽度、单位轧制力、中间辊横移量、带钢入口厚度、带钢凸度、轧辊辊径和轧辊凸度等因素对最优弯辊力的影响。通过大量统计分析和理论计算,利用Origin软件进行多元回归拟合,最终建立了冷连轧过程最优弯辊力的设定计算模型。采用新模型设定计算弯辊力的最大偏差小于3.14%,成品带钢的板形标准差平均值降至2.64 IU,新模型对成品带钢板形质量的控制有明显改善和提高。实践证明：该弯辊力模型具有较高的板形控制精度和较好的板形控制稳定性,适合于工业生产。     

挤压铸造高速钢轧辊套的研究和应用

为了克服离心铸造方法的缺点，开发了挤压铸造高速钢轧辊技术，研究了挤压铸造工艺对高速钢性能的影响。压力、保压时间和压下速度是影响高速钢轧辊套缩孔的重要因素。采用浇注温度1400～1450℃，压力150MPa，保压时间120～150s，压下速度14～16mm/s，可获得组织致密，无偏析，加工量少的高速钢辊套。应用于高速线材轧机预精轧机架，使用寿命比高镍铬无限冷硬铸铁轧辊提高5～8倍。     

带钢热轧机用的高铬钢粗轧辊

概述五年来,北美主要热轧厂粗轧机工作辊品种出现了较大变化,96%以上的轧钢厂使用了高铬钢轧辊。这一品种正在取代超高碳铸钢轧辊、针状球墨铸铁轧辊或复合浇铸的无限冷硬铸铁轧辊。那些采用高铬铸铁轧辊已经取得明显效果的少数轧钢厂,改用高铬     

钇基复合变质剂在无限冷硬铸铁轧辊中的应用

进行了在无限冷硬离心铸铁轧辊外层铁液中加入钇基复合变质剂的试验,认为钇基复合变质剂明显使轧辊工作层组织中的碳化物细化和分布均匀,因而提高了轧辊抗冷热疲劳裂纹的能力;在螺纹钢切分架和成品架的轧辊实际使用中,钇基复合变质剂的使用使φ16～20 mm 螺纹钢成品架用辊单槽轧制量可稳定在250 t以上.     

热轧不锈钢板带粗轧机架高速钢轧辊的研制

由于不锈钢热轧板带产线粗轧温度高、压下量大、轧辊咬入角大、辊面受挤压力和摩擦力更大等工况特点,原轧辊材质的应用受到了限制。介绍了热轧不锈钢板带粗轧新型高速钢轧辊的研制情况,主要介绍了其化学成分、热处理工艺、内层材质的设计及其组织性能。该新型高速钢轧辊在国内某1 780 mm不锈钢热轧产线粗轧机组的应用取得了较好效果,毫米轧制量为7 000 t/mm,下机辊表面光洁,表面粗糙度为1.3～1.6 μm。