670 t/h四角切圆锅炉燃烧器反切消旋改造及运行

炉膛出口烟温偏差大是影响大容量四角切圆燃烧锅炉安全运行的普遍问题,结合胜利发电厂670t/h炉分析了三次风 OFA反切消旋改造方式以及改造后的调整试验情况,提出了合理的运行方式.改造取得了满意效果.     

1025t/h四角切圆锅炉OFA反切消旋数值模拟研究

利用数值计算软件对某台1025 t/h四角切圆锅炉进行了OFA与三次风联合反切以降低炉膛出口热偏差的模拟研究。研究结果表明:改造后,反切层以上炉内流场旋转逐渐减弱、相对切圆直径减小,但对炉内主气流的空气动力结构影响不大;反切削弱了水平烟道入口处的扭转残余,使烟气在水平烟道内分布更加均匀,水平烟道入口左右侧温差减小。采用OFA与三次风联合反切可以有效地降低水平烟道内的热偏差,保证锅炉的安全稳定运行。     

2080t/h四角切圆燃烧锅炉改变配风方式的数值模拟

某电厂2080 t/h四角切圆锅炉长期存在着分隔屏过热器左右侧烟温偏差大、过热器超温、减温水量过大等问题。借助Fluent模拟软件平台,应用合理的模型和网格划分,模拟炉内的燃烧状况。计算结果表明改变上二次风G和消旋风的风速后,过量空气系数从1.2升至1.22,炉膛内火焰中心下移,残余的旋转动量减少。该锅炉实际运行结果证实,改变上二次风G和消旋风后,左右侧一级减温水量之比从2.85降低至2.55,分隔屏过热器从4个超温点减少至2个,减温水量从150.7 t/h降低至105.9 t/h,锅炉的安全性和经济性都得到了提高。     

670t／h四角切圆燃烧锅炉再热器超温试验研究

从分析热段再热器入口截面速度偏差和烟温偏差产生的原因入手,通过对一台670t/h锅炉再热器壁温及烟温进行测试表明,水平烟道区域烟温和烟气速度偏差是造成再热器超温爆管的主要原因。在一系列试验的基础上,通过运行调整,可有效改善热段再热器入口截面热偏差。     

珠江电厂四角切圆燃烧器的反切改造

针对珠江电厂2号炉末级再热器AB侧烟温偏差较大，末级再热器后局部烟温比设计烟温高的问题，使用CFX－TASCFLOW三维流动燃烧传热计算软件对炉内燃烧工况进行模拟计算，最终确定了燃烧器反切改造方案，并在改造方案实施后对锅炉燃烧进行了优化调整，测试结果表明，燃烧器改造后末级再热器AB侧烟温偏差下降了36℃，断面最高烟温平均下降了30摄氏度，末级再热器管壁最高温度下降了4－10℃，减少了锅炉超温爆管的危险，有效保证了锅炉安全经济运行。     

墙式燃尽风水平摆角及风量偏置对四角切圆锅炉烟温偏差影响的模拟与试验研究

针对存在汽温偏差的某660 MW四角切圆锅炉,采用数值模拟与试验方法研究了墙式燃尽风水平摆角以及风量偏置对烟温偏差及燃烧特性的影响.模拟结果与现场实际情况吻合较好.模拟结果表明,左右墙燃尽风均等垂直送入炉内时,左侧烟气温度高于右侧,存在明显烟温偏差,现场实际运行中也表明存在明显汽温偏差.燃尽风顺时针与主气流反切送入炉内...     

基于正交试验法的700 ℃四角切圆燃煤锅炉热偏差数值模拟研究

为解决700 ℃四角切圆燃煤锅炉热偏差较大的问题,利用Fluent 16.0软件进行数值模拟,采用正交试验法,以炉膛出口截面热偏差为优化指标,对燃尽风反切角度（因素A）、燃尽风速度偏置（因素B）及燃尽风反切角度与燃尽风速度偏置交互作用（因素A×B）等 3个因素,分别设计3个水平进行优化处理。采用极差分析法和权矩阵分析法,确定最佳的因素与水平组合以及具体的权重占比。结果表明:各因素对炉膛出口截面热偏差重要程度为燃尽风反切角度＞燃尽风速度偏置＞燃尽风反切角度与燃尽风速度偏置交互作用; 3种因素权重占比分别为燃尽风反切角度0.875、燃尽风速度偏置0.079、燃尽风反切角度与燃尽风速度偏置交互作用0.046;通过2种分析方法得出燃尽风反切角度与燃尽风速度偏置交互作用可以忽略,正交试验最佳因素与水平组合为A3B3,该组合燃尽风反切角度25°,燃尽风速度右/左为0.77,炉膛出口截面热偏差为28.405 K,与最高热偏差值相比,下降89.01 K,降幅明显。     

1025t／h四角切圆锅炉炉膛出口烟温偏差研究

在多台锅炉烟温偏差研究的基础上，系统地分析了四角切圆锅炉炉膛出口水平烟道烟温偏差形成的机理、影响因素和对策；认为炉膛出口残余旋转所形成的烟速偏差是烟温偏差形成的根本原因，炉膛结构、煤质和燃烧工况等因素影响烟温偏差，给出了１０２５ｔ／ｈ锅炉烟温偏差与各主要影响因素的相关曲线，并指出了改善和消除烟温偏差的有效手段。     

三次风对四角切圆锅炉燃烧和NOx排放的影响

针对国内某热电公司410 t/h四角切圆燃烧锅炉,基于CFD软件平台,对在额定负荷下单磨、双磨和无磨3种不同运行方式炉内的流动、燃烧及污染物生成进行数值模拟计算。计算结果表明,无论是单磨、双磨还是无磨运行,炉内最高温度均出现在燃烧器区域,温度分布与各组分浓度分布有着对应关系,高温区对应CO高浓度区和CO2,O2低浓度区。炉膛出口NOx浓度的高低顺序是：无磨最高,单磨次之,双磨最低。其主要原因是单磨运行形成的空气分级燃烧使得主燃烧区达到低氧燃烧,以及三次风含煤粉的再燃作用;双磨运行三次风量和含粉量更多,空气分级作用和再燃作用更强。炉膛出口烟温的高低顺序是：双磨最高,单磨次之,无磨最低。3种运行状态下的燃尽过程中HCN和焦炭N的氧化使得NO在炉膛高度沿程均有上升趋势。工程实践表明,数值计算结果与实际运行数据吻合良好。     

2008t/h四角切圆燃烧锅炉炉膛出口烟温偏差的试验研究

针对某电厂2008t／h锅炉炉膛出口烟温偏差过大(达132℃)问题，在4个不同二次风反切角度下，对炉内空气动力特性、炉膛出口气流残余旋转和水平烟道内的烟速分布进行了冷态试验和数值模拟研究，并对影响烟温偏差的假想切圆直径、炉膛高度、燃烧器结构与摆角等因素进行了系统分析。结果表明：合理的二次风反切角度，可有效地抑制和削弱炉膛出口的烟速和烟温偏差，且燃烧器上摆一定角度有利于成小炉膛出口的烟温偏差。     

基于风粉监测的四角燃烧煤粉炉内温度场的动态仿真模型研究

针对四角燃烧煤粉炉内温度场有效监测方法的不足，提出了燃烧工况二重数值仿真思想，即在对炉内燃烧状况的离线数值模拟的基础上，通过建立炉内温度场的动态仿真数学模型，从而实现温度场的动态显示，达到对炉内燃烧状况进行监测的目的。应用某热电厂DG130-9．8/540型高压煤粉炉的实际运行数据对计算模型进行了检验，结果表明：温度值的最大误差不超过12％，说明本文提出的二重仿真理论是可靠的，基本上能满足工业应用的需要。以此为基础，开发了一套燃烧监测与诊断系统，经工业现场应用，达到了预期效果。     

切向燃烧锅炉炉膛结渣问题的研究

针对一台130t/h切向燃烧锅炉炉膛出现的结渣问题，提出一种可以消除结渣的燃烧器结构和燃烧器配风方式。数值计算结果表明，改造后的燃烧器，锅炉炉内实际切圆直径减小，炉膛温度水平降低，上二次风喷口附近水冷壁壁面O2浓度增加，都有利于抑制和消除炉膛的结渣。改造后的炉膛结渣基本消除，锅炉高负荷运行稳定性提高，数值计算结果与现场实测数据基本吻合。     

高长宽比六角切向锅炉缺角流场试验与数值模拟

高长宽比、六角切向布置方式的锅炉与普通的四角切向布置的矩形锅炉不同，在位置结构上存在不对称性。目前，对这种不对称性对锅炉炉内流场的影响仍缺乏系统的研究。该文通过模化试验和数值模拟的方法对其空气动力场进行了分析研究，详细描述了各角燃烧器射流对中心流场和前屏气流速度偏差的影响，揭示了缺角运行方式下该结构锅炉炉内空气动力场的变化规律，并确定了一种最佳的降负荷运行方式。该研究结果为防止炉内结渣，保证锅炉的安全高效运行提供了理论和试验依据。     

2008 t/h四角切圆燃烧锅炉汽温偏低的原因分析及试验研究

针对某电厂2008 t/h锅炉存在汽温偏低问题,对锅炉进行了热力计算和燃烧调整试验,进而进行了锅炉燃烧器布置调整,增加了后屏再热器的受热面积.计算和试验结果表明保持炉膛沾污系数为0.35至0.45,过量空气系数为1.3左右,燃烧器上摆8°至16°,关闭上层燃尽风,维持低氧量(3.0%)运行,可有效地提高蒸汽温度.     

670 t/h循环流化床锅炉燃烧系统的数值模拟

针对670t/h循环流化床锅炉(CFB)设计,在已经建立的整体数学模型的基础上,模拟计算了若干不同部件布置方案和两种不同设计方案。通过分析数值计算结果发现,旋风分离器后燃比率、外置换热器入料比率和流化床冷渣循环回料率对CFB炉膛温度的分布均有影响,且两种设计方案都可以满足炉膛温度要求和排放标准。     

三次风反切下二次风配风方式对水平烟道烟温偏差影响的试验研究

在某台已实施了三次风反切消旋改造的200MW机组煤粉锅炉上，试验了不同的二次风配风方式对四角切圆锅炉水平烟道温度偏差的影响。研究表明：在满负荷运行条件下，二次风束腰配风，炉膛火焰中心提高，水平烟道在烟道宽度方向，出现较大的温度偏差；二次风宝塔配风，水平烟道在烟道宽度方向出现的温度偏差较小，锅炉燃烧效率最高；二次风平均配风对三次风消旋的影响，介于束腰配风和宝塔配风之间。     

六角切圆锅炉炉内气流切圆特性的数值模拟研究

采用κ-ε双方程湍流模型和颗粒随机轨道模型，对六角切圆燃烧锅炉炉膛内的气流切圆特性进行数值模拟研究，并针对其存在的受热面结渣问题，通过改用一、二次风同心双切圆（CFS－1）的布置形式，与原始设计工况进行对比，寻求切实可行的解决工程实际问题的措施。     

煤粉无油二级直接点火燃烧器试验研究及数值模拟

为掌握煤粉无油二级直接点火燃烧器内部流动、燃烧特征，进行了试验和数值模拟。详细地分析了燃烧器内部速度场、煤粉颗粒浓度场和温度场，结果表明：在燃烧器第一级，其流动特征及煤粉颗粒浓度合理分布有利于加热管道对煤粉颗粒的点燃，点燃过程中加热管道的截向上有3种不同的温度分布；燃烧器第二级内部流动特征有利于气相的混合，第二级的火焰温度比第一级更高。最后把模拟结果同实验数据进行了对比分析。该文的分析结果对于煤粉无油二级直接点火燃烧器的现场运行及其优化设计都有一定的指导作用。