凝固模拟技术在汽车传动器壳体铝合金铸件工艺优化中的应用

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对汽车传动器壳体铝合金铸件的铸造工艺进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟结果和试生产情况分析了铸件出现的缩孔缺陷,进行了工艺优化并再次进行凝固模拟验证,确定了最终的铸造工艺方案并用于铸件生产,有效地控制了缩孔缺陷的产生,大大提高了工艺出品率。     

气缸盖铸件凝固过程数值模拟及缩松缩孔预测

分析了铸件凝固过程结晶潜热释放和缩孔缩松形成条件,应用有限元法模拟了低压铸造铝合金气缸盖铸件的凝固过程,得到了在不同凝固阶段铸件的温度场,预测了铸件的缩松缩孔。在此基础上,对气缸盖铸件凝固过程进行了评价,数值模拟结果可为气缸盖铸造工艺参数设计提供参考。     

球铁过桥箱的铸造工艺设计及数值模拟

利用华铸CAE软件对球墨铸铁过桥箱铸造工艺的充型及凝固过程进行了模拟,分析了铸件可能产生的缺陷。根据模拟结果,对铸造工艺方案进行了优化。通过放置冷铁和改善浇注系统,使铸件实现顺序凝固,消除了缩孔缺陷,提高了铸造过桥箱的质量和工艺出品率。     

基于CAE分析的高压开关铝合金壳体铸造工艺优化

基于铸造数值模拟技术,对高压开关用铝合金铸件的凝固过程和充型过程进行了模拟。通过对凝固过程的温度场和铸造缺陷进行分析,并依据分析结果对工艺进行了改进,最后设计出合理的铸造工艺。结果表明,对于铝合金壳体类铸件,在其圆周局部厚大部位可采取砂芯中增加补缩通道方法,实现铸件顺序凝固,较好解决了缩孔、缩松问题。     

Makino磨盘座铸造过程模拟仿真及工艺优化

在传统铸造工艺设计方法的基础上,利用Anycasting TM铸造仿真软件对磨盘座铸件的成形过程进行了模拟仿真。依据计算结果,研究了成形过程中铸件内部的温度场变化规律和凝固规律,并对铸件工艺进行优化设计。通过采用在热节处添加冷铁的工艺,把最后凝固位置控制在铸件冒口根部,有效地避免了铸件生成缩孔缺陷。     

主动轮的铸造工艺优化与实践验证

针对两种主动轮铸件批量出现缩松情况,运用华铸CAE软件对传统的铸造工艺进行凝固模拟和分析.在凝固模拟计算结果与实际相一致的基础上,采用华铸CAE软件对传统铸造工艺进行了优化,确定了主动轮类铸件较合适的铸造工艺方案,并得到了实践验证.     

汽轮机阀体铸造凝固过程数值模拟及缩孔、缩松的预测

在分析了铸件凝固过程结晶潜热释放和缩孔、缩松形成条件后,应用数值模拟软件模拟了砂芯铸造汽轮机阀体的凝固过程,得到阀体铸件凝固的温度梯度分布,并预测了铸件出现缩松、缩孔缺陷的部位。在此基础上,对铸件凝固过程进行了阐述。数值模拟结果可供阀体铸造工艺设计参考。     

铁型覆砂铸造技术在泵阀铸件生产上的应用

针对泵阀铸件壁薄、形状复杂、多坭芯成形等特点,采用计算机凝固模拟技术对该类铸件的铁型覆砂工艺进行凝固分析和优化,确定泵阀铸件的铁型覆砂铸造的相关工艺参数。研制开发了泵阀铸件的铁型覆砂机械化生产线,实现泵阀铸件的铁型覆砂铸造生产。     

660MW超超临界蒸汽轮机高压内缸的工艺研发

介绍了一种超超临界蒸汽轮机高压内缸铸钢件的铸造工艺设计。根据此内缸壁厚大的结构特点,在铸件内部设置"C"型补贴、明冒口,在铸件侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件进行铸件凝固过程模拟。模拟结果表明,缺陷全部处在冒口中,实现了顺序凝固,消除了铸件内部铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。     

铸钢件活门产品工艺研发及数值模拟

运用传统方法完成了对铸钢件抽水蓄能机组活门产品的铸造工艺设计。根据活门壁厚大的结构特点,同时设计8个内浇道对铸件进行浇注,在铸件内部设计一个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件对铸钢件活门的凝固过程进行了模拟计算;模拟结果表明,在铸件的厚大处和冒口颈的交接处产生了缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改变冒口颈和冒口尺寸的方法,对铸造工艺进行优化。最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。     

十字头铸钢件的铸造模拟及工艺优化

运用传统方法完成了十字头铸钢件的铸造工艺设计,根据铸件的结构特征和相关技术要求,采取底注式系统进行浇注。利用Pro/Engineer软件对铸件进行三维建模,并用ViewCast软件对其凝固过程进行数值模拟。通过凝固模拟结果的分析,逐步改进冒口和冷铁系统,优化原有的工艺设计方案,从而获得了相对合理的铸造工艺,达到了减少铸件缺陷和提高铸件工艺出品率的目的。     

球铁轮毂的凝固数值模拟及铸造工艺优化

采用华铸CAE软件,对客车的球墨铸铁轮毂铸件的凝固过程进行了数值模拟,根据对铸造工艺方案的凝固模拟和实验结果分析,获得了1种合适的铸造工艺用于轮毂铸件生产,有效地消除了轮毂生产过程的缩孔、缩松缺陷。     

主动轮的铸造工艺优化与验证

针对本厂生产的两种主动轮铸件批量出现缩松情况,运用华铸CAE软件对传统的铸造工艺进行凝固模拟和分析.在凝固模拟计算结果与实际相一致的基础上,采用华铸CAE软件对传统铸造工艺进行了优化,确定了主动轮类铸件较合适的铸造工艺方案,并得到了实践验证.     

数值模拟在后桥壳体铸造工艺优化中的应用

采用三维造型软件对后桥壳体铸件进行造型,添加浇冒系统和铸型,用华铸CAE软件进行凝固过程的数值模拟,通过比较不同工艺条件下的凝固过程中的液相动态分布过程,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸件的铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。     

球墨铸铁件铸造工艺计算机辅助设计

针对球墨铸铁箱盖铸件在铸造过程中产生的缺陷,采用铸造过程模拟软件MAGMAsoft对铸件的充型和凝固过程进行模拟,分析铸件在凝固过程中产生的缺陷类型和状态,有针对性的设计补缩工艺,利用充型示踪粒子掌握熔体在铸件内部的流动情况,指导浇注系统设计。并对铸件的组织和力学性能进行预测。新工艺提高了工艺出品率,获得了合格的铸件。     

垂向减震器座铸造有限元分析与工艺优化

以垂向减震器座为例,采用砂型铸造工艺,设计了两种浇注系统方案,利用ANSYS分析软件分别对垂向减震器座铸造凝固过程中两种浇注方案的温度场进行模拟仿真,根据铸件温度场模拟结果分析,预测铸件凝固过程中的凝固顺序和可能产生缩孔缩松的铸件部位,最终选出了最佳浇注工艺方案。     

铸件充型凝固过程数值模拟发展现状

铸件内在质量很大程度上取决于铸件的充型和凝固过程。将计算流体力学、计算传热传质学和计算机可视化技术应用于铸造工艺设计 ,可以使铸造技术人员更清楚地了解铸件形成过程 ,快捷地确定较为合理的铸造工艺参数。本文对铸件充型和凝固过程的数学模型、计算方法及商品化软件方面的发展现状进行了综合评述 ,并展望了该领域的发展前景。     

球铁箱盖件的无冒口铸造工艺设计及数值模拟

采用无冒口铸造工艺对球铁箱盖件进行铸造工艺设计,能够有效地减少箱盖件原工艺存在的缩松缩孔问题,并且能够大大提高铸件的工艺出品率。运用Procast铸造模拟软件模拟了该铸造工艺方案的浇注和凝固过程,结果表明铸型充型过程平稳,铸件温度场分布合理,最后能够得到致密合格的铸件。     

灰铸铁轴承座的两种铸造工艺方案数值模拟对比与选定

为了优化灰铸铁件轴承座铸件的浇注工艺,使用Pro/Engineer将零件图转化为三维实体图.结合设计的铸造工艺,应用ViewCast软件模拟了灰铸铁件轴承座的凝固过程;通过对比两种铸造工艺方案的模拟过程,分析铸件凝固和缺陷模拟结果,获得了较为合理的铸造工艺方案.     

ZL101A铝合金支架的铸造工艺优化

铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。