锌冶炼铅银渣还原焙烧挥发铅锌试验研究

研究了铅银渣还原焙烧挥发铅、锌,考察了升温制度、焙烧温度、焙烧时间、焦粉用量、添加剂用量等对铅锌挥发率的影响。结果表明:在1 200℃下恒温焙烧60 min,控制焦粉用量40%、添加剂氧化钙用量4%,铅、锌挥发率分别高达98.85%和97.6%,挥发效果较好。     

从锌冶炼烟尘中回收银及有价金属的工艺研究

系统地研究了从台炼烟尘中回收银、锌、铅的新工艺、考察了稀硫酸浸取锌、氯盐浸取银、铅的最佳工艺参数。该工艺能有效地回收烟尘中的银、锌、铅,并具有工艺简单,综合回收率高,无污染等特点,锌、铅、银的回收率分别大于９１％,９９％和９８％。     

炼铅厂氧化锌烟尘锌综合回收流程选择

针对豫光金铅股份有限公司铅冶炼系统铅渣烟化炉产出的氧化锌烟尘特点、生产规模及企业所处的环境条件等因素，进行了各种工艺的分析对比，最后选定氧化锌烟尘焙烧→中浸→酸浸→三段净液→电积工艺流程综合回收氧化锌烟尘中的锌金属。     

微波还原焙烧中和渣制备氧化锌烟尘的研究

对中和渣在微波场中的升温特性进行了研究。结果表明,中和渣具有良好的吸波特性。随着物料温度的增加,铅、锌挥发率明显增加。在微波功率1kW、焙烧温度1 000℃条件下,微波焙烧中和渣过程中锌挥发率达到90.27%,铅挥发率高达98.63%,焙烧制备的氧化锌烟尘含锌49.06%、铅8.54%。微波焙烧中和渣制备氧化锌烟尘是可行的。     

锌焙砂还原焙烧工艺的试验研究

锌焙砂含有少量难溶的铁酸锌,通过还原焙烧可以降低铁酸锌含量。本文主要探讨还原焙烧湿度、时间和煤粉用量对可溶锌含量的影响。     

用立式熔炼炉回收转炉烟尘中铜,铅,锌的方法

用立式熔炼炉回收转炉烟尘中铜、铅、锌的方法收稿日期；１９９４—０８—３０专利申请范围相对于铜转炉烟尘的２０％～８０％铁烟尘，加入纸浆废液、硫酸、硫酸盐、膨润土中至少一种作为粘合剂，制成球团．再将球团与熔剂、焦炭一起装入立式熔炼炉中熔炼，铅熔炼成粗话；...     

锌焙砂还原焙烧工艺的试验研究

锌焙砂含有少量难溶的铁酸锌 ,通过还原焙烧可以降低铁酸锌含量。本文主要探讨还原焙烧温度、时间和煤粉用量对可溶锌含量的影响。     

回转窑还原焙烧锌冶炼污泥与烟尘回收研究

设计了处理能力为100t/d的回转窑,开展低品位锌冶炼废水处理污泥还原焙烧回收氧化锌烟尘的试验。结果表明,污泥含锌品位对回转窑挥发获得氧化锌烟尘的效果有显著影响;当污泥的锌品位为5.04%和8.34%时,表冷收尘系统回收烟尘含锌分别为19.4%和21.4%,对应的布袋收尘系统回收烟尘的含锌量高达50.2%和51.6%。水淬渣浸出液中重金属浓度均低于GB5085.3-2007危险废物的各项限值,可直接用于生产或堆存。     

球团脱锌试验研究

浙江绍兴漓铁球团有限公司所用含锌铁矿石铁品位为65.05％,属高品位铁精粉,P、S等有害杂质含量较低,但Zn含量高达0.3％,超过了人炉原料含Zn＜0.1％的要求.本文提出采用内配碳球团高温还原法生产预还原球团矿,还原脱锌的同时得到金属化率80％以上的金属化球团.在还原焙烧温度为1 100℃,还原焙烧时间为60 min,配煤量为15.0％的条件下,获得的成品球金属化率可达83.3％,脱锌率为84.5％,抗压强度为2 354 N/个,Zn含量降至0.047％,符合高炉对入炉原料的要求.     

处理火法炼锌焙烧烟尘的新方法

处理火法炼锌高温流态化焙烧过程所产的烟尘，采用回转窑二次焙烧流程。该流程存在着燃料消耗较高，劳动条件差和环境污染等严重问题。针对二次焙烧工艺的这些问题。本文提出用湿法冶金和浮选两种新方法处理火法炼锌焙烧烟尘，并从理论上对所采用方法进行初步可行行性探讨。     

粉煤灰硫酸氢铵焙烧法提取氧化铝的研究

通过X射线衍射分析了粉煤灰的物相结构,采用焙烧单因素试验和正交试验探索硫酸氢铵焙烧法提取粉煤灰中氧化铝的工艺条件。结果表明,在硫酸氢铵与粉煤灰质量比为8.5∶1、焙烧温度420℃、焙烧时间60min的条件下,氧化铝的提取率可达84.5%。焙烧后熟料在下述最佳条件下氧化铝的溶出率可达到95.9%:溶出温度90℃,液固比8∶1,搅拌速率400r/min,溶出时间70min。     

微波强化焙烧氧化锌烟尘提铟工艺优化研究

以锌冶炼过程产生的氧化锌烟尘为原料,采用微波硫酸化焙烧—水浸工艺提取铟。采用响应曲面法(RSM)对焙烧过程进行优化,以铟的浸出率为响应指标,选取焙烧温度、酸矿比、焙烧时间为考察因素,采用Box-Behnken Design(BBD)设计方案以三因素三水平设计试验,得出最优化的焙烧工艺条件,并获得拟合度高的二阶多项式模型。结果表明,微波硫酸焙烧氧化锌烟尘的最佳工艺条件为:焙烧温度208℃、酸矿比0.5(mL/g)、焙烧时间93min;在最佳焙烧条件下,铟浸出率模型预测值为92.89%,试验真实值为92.78%,模型可用于预测微波硫酸化焙烧氧化锌烟尘提铟的工艺。     

氧化锌烟尘焙烧除氟氯强化工艺研究

针对多膛炉焙烧氧化锌烟尘氟氯脱除率低的问题,开展氧化锌烟尘焙烧过程热力学分析,基于热力学分析结果进行试验验证。研究结果表明:在烟气流量400 mL/min,烟气成分为SO₂0.32%、O₂7.61%、H₂O 9.61%、N₂82.46%(烟气成分为模拟回转窑烟气),焙烧温度700℃,焙烧时间210 min的较优条件下,氟氯的脱除率分别为98.06%、91.56%。     

宝钢含锌粉尘快速还原技术

概述了宝钢含锌粉尘快速还原循环技术路线的确定原则,快速还原循环技术的先进性、实用性、循环经济效果和产业化前景,分析并指出了该项技术进一步走"内循环"道路的必要性和意义.     

锌浸渣浮选银精矿还原焙烧—低酸浸出脱锌

以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。     

硫酸氢铵焙烧粉煤灰提取氧化铝熟料溶出动力学

对NH4HSO4焙烧粉煤灰所得熟料溶出过程的动力学进行研究,确定了溶出温度、搅拌强度及溶出液固比对熟料中铝溶出率的影响。结果表明,溶出过程受外扩散控制,可以分为两个阶段:0²0min为第一阶段,2020min为第一阶段,20⁶0min为第二阶段,相应的反应活化能分别为8.013kJ/mol和4.973kJ/mol。在溶出温度90℃、搅拌强度300r/min,液固比9∶1,溶出时间60min的条件下,铝溶出率可达93%。     

10万t锌冶炼焙烧制酸系统循环水利用的生产实践

介绍了10万t锌冶炼焙烧制酸系统控制循环水的水质的方法和措施。将循环水浓排水作为制酸净化补水、泵冷却水、干吸产酸加水等能满足生产和产品要求,并获得较好的经济效益。     

还原焙烧-磁选分步回收针铁矿渣中的锌铟铁

针铁矿法常用于湿法炼锌工艺中的除铁,其产生的针铁矿渣含有铁、锌等有价金属,具有较高的回收价值。以广东某冶炼厂针铁矿渣为原料,提出了采用还原焙烧—磁选的方法分步回收其中的锌、铟和铁资源。首先进行了较为详细的工艺矿物学研究,查明了其中有价金属含量和主要物相组成;通过考察还原焙烧过程中的主要影响因素,得到优化后的还原焙烧条件为:碳粉添加量为针铁矿渣量的60%、焙烧时间4 h、焙烧温度1100℃,锌和铟的挥发率可分别达到93.63%和71.48%。还原焙烧后的渣进行强磁—弱磁磁选试验获得铁精矿产品,铁精矿产品产率69.46%、铁品位63.80%。