小直径内孔的磨削

[1]磨削小直径内孔所产生的问题 　　小直径内孔工件的磨削加工是为了修整孔的形状和尺寸,并达到要求的表面粗糙度,它和其它磨削加工相比主要存在以下问题： 　　①由于内圆磨削的砂轮直径小,转速受到加工磨具的限制,不可能选用较高的线速度,这样磨削效率低,粗糙度较差。 　　②在高转速情况下,容易出现共振,使磨削情况变坏,限制了砂轮线速度的提高,这样不仅磨削效率低,而且砂轮寿命也短。 　　③工件内孔与砂轮之间的绝对间隙小,磨削时冷却条件差,排屑困难,容易造成砂轮堵塞,影响表面质量。 　　④带杆砂轮因杆的粘结部分直…     

盘类工件内孔磨削夹具

我们根据盘类工件特点,设计制造了盘类工件内孔磨削成组夹具.适于厚度为5～30mm工件,也同时适于车削或镗削。 定位套2(附图)将工件定位,它有不同型号以适应不同工件,夹紧螺母3将工件夹紧.当盘类工件内孔与端面垂直度要求为0.02～0.04mm时,应以辅助定位棒4辅助定位(夹紧后取出)。粗磨时定位套2的d_1内孔应与     

薄壁工件内孔磨削的夹具及装置

薄壁工件内孔磨削的夹具及装置唐山冶金矿山机械厂朱满平一般来说、薄壁工件的加工是比较困难的、如图１所示的薄壁工件．材料为１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ．其壁厚２ｍｍ，且直径较大、还要热处理。一般的加工方法是先粗、精车外圆、内孔及端面、热处理．然后再磨内孔、磨外圆...     

用工件内孔导向的端面磨削工具

工件为汽车前轴,曾在摇臂钻上锪主销孔两端面。前轴主销孔两端面对主销孔中心线有垂直度要求,见图1,对表面粗糙度也有要求,所以用锪刀加工主销孔两端面达不到工艺要求,严重影响产品质量。为此,我们设计了一种专用磨削工具,使用效果很好。 专用磨削工具的结构见图2。这种专用磨削工具是在普通风动砂轮的机座上,把轴3加长,砂轮1装在风动砂轮主轴上,由左支承垫4和右支承垫5固定砂轮,右支     

内孔磨削的立方氮化硼砂轮及其磨削工艺

目前我国工具行业对W6Mo5Cr4V2高速工具钢齿轮刀具,采用普通磨料磨具磨削时,砂轮易堵塞磨损,工件易产生拉毛退火等现象,加工精度低,生产效率差,影响刀具切削性能和使用寿命。尤其在加工齿轮刀具内孔时,磨削光洁度不好,尺寸精度差。在加工内孔时,先采用普通磨料砂轮磨削后(磨削表面粗糙度R_a。尚达不到0.63μm),再需手工研磨至R_a≤0.32μm(滚刀内孔)或R_a≤0.16μm(插齿刀内孔),加工中因尺寸超差,而使废品率增加,造成极大损失。 立方氮化硼(CBN)的高硬度,高耐磨性,高的热传导系数和优良的化学稳定性,极适宜于金属材料的加工,将其用于磨削加工,不仅可以提高生产效率,而且可以提高加工精度和表面质量,改进其表面应力状态,提高产品使用寿命,具有明显的经济效益和社会效益。为此我们对采用CBN砂轮磨削齿轮刀具内孔进行了试验研究,取得了良好效果。     

小孔径气缸磨削

小孔径气缸壁薄,易产生变形,在磨削过程中应使用合适的磨用夹具,确保零件的技术精度。     

深孔工件的磨削

在磨削深孔工件时，由于砂轮的接杆细而长，长径比大，刚性较差，在磨削力的作用下，容易产生较大的弯曲变形和较大的振动，使砂轮产生“让刀”。直接影响工件的表面质量和孔的圆柱度，使工件中间产生难以消除的“中凸”现象。     

磨削外圆与内孔不同心的套类工件

我们知道内孔与外圆同心的套类零件,只要配作 一个芯轴即可实现外圆磨削,而内孔与外圆不同心的套类零件(如图1所示)的外圆磨削却有一定困难。如果我们只采用一个偏心芯轴来实现外圆磨削,由于芯轴     

贯穿磨削中砂轮结构对磨削工件质量的分析

双端面磨床的磨削方式有贯穿式、往复式和工件自转式等,但贯穿式是基本的送进方式,用于磨削轴承环、活塞环和垫圈等工件。文中叙述了贯穿式磨削的工作原理及其引起的固有缺陷,提出用新的砂轮结构来解决贯穿磨削中的固有缺陷。阐述了组合砂轮、端面开槽砂轮、端面开孔砂轮的结构和使用效果,并介绍了国外双端面磨床的砂轮结构。最终提出作者的论点,通过实践,证实了用砂轮结构来解决贯穿磨削中的固有缺陷是可行的。     

双砂轮内孔磨削工艺

内圆磨削是精加工内孔的方法,它可以加工机器零件上的通孔、不通孔、台阶孔和端面等,在机械加工中有着广泛的应用。在内圆磨床的工艺方法中有很多种保证内孔圆度或内孔与外圆同轴度的方法,但对如何保证内孔台阶圆的同轴度却鲜有解决方案。图1所示是我公司批量生产的一种零件,     

无心磨床如何磨削长工件

图1所示的产品零件,原来在外圆磨床上加工,因效率低而改在经过改造的M1080无心磨床床上进行。经实际使用效率提高10多倍,精度达到要求、并在我厂推广应用。     

改善小型球轴承内孔磨削质量的措施

针对小型球轴承内孔磨削机床老化、影响产品质量的问题，对该机床进行了多项改进和更新，提高了产品合格率和生产效率。     

S7632A内螺纹磨床磨削超长工件的方法

S7632A内螺纹磨床通常可用来磨削环规及滚珠螺母,其加工范围受到了机床现有结构的影响,一般磨削零件的直径应小于φ320mm,最长磨削长度为125mm,我们在现有结构的基础上,对个别零件进行更换,即可磨削长度大于125mm的零件,其方法如下: 如图1所示,如果要磨削长度大于125mm(如125+L)的零件,这时需将磨杆上的砂轮由位置Ⅰ改变到位置Ⅱ处,并使修整器的修整中心也位于位置Ⅱ处。由于存在螺旋角,则砂轮中心将偏离修整器的水平回     

一种磨削内孔的夹具——液性塑料胀胎

如图1所示,是我车间为一外协客户设计的需磨内孔的工件图。该工件外圆已由无心磨床磨好,由于工件比较长,且精度要求较高,厂家所用夹具难以保证其同轴度要求,所以要求我们设计一套磨削内孔夹具,以保证质量,且安装使用都方便。厂家所提供的设备主轴部件尺寸如图2所示。图1图2经过     

增加外圆磨床磨削工件的夹持长度

外圆磨床在磨削轴类工件时,常常会遇到工件过长,床头架与尾座之间的夹持长度不够的现象,工厂只好外协加工。增加了加工成本,还难以保证使用时间。如果利用已有设备,制作一个附加装置,在需要时安装在机床工作台上,即能增加磨削工件的夹持长度,如图1所示。以M1432×1000型万能外圆磨床为例。所需参数为:     

掌握磨削规律 提高工件质量

掌握磨削规律提高工件质量哈尔滨量具刃具厂（１５００４０）廖江王琦哈尔滨天丰高新技术集团有限公司王鹏黑龙江省煤矿机电设备厂米常红张明军高精度的工件,通常要求尺寸公差为５μｍ,形状公差在１μｍ以下。想要磨削出这样高精度的工件,必须使用精密磨床和使用熟练的...     

国内外超高速磨削的现状

将磨床的砂轮圆周速度提高到一个相当高的数值(100～200m／s)，从而完成对工件进行磨削加工的过程，称为超高速磨削加工。对于实现超高速磨削所带来的技术上的革命和经济效益，一直倍受世界各国的重视。     

外圆磨床磨削工件产生螺旋纹的原因

外圆磨床磨削工件表面产生螺旋纹是外圆磨削常见的缺陷之一。我们在长期的生产、维修实践中体会到产生螺旋纹的原因,除了一般资料上介绍的以外,还有一个比较重要的原因是机床的几何精度超差。机床的强迫振动,油泵、电机的自激振动,头尾架或主轴工艺系统刚性差等也会使工件表面产生螺旋纹。 1.振动产生螺旋纹强迫振动是由机床外部的振源或机床其它部分的振动而引起的,因此它的振动频率与外界干扰力的频率有关。也可能是由于主轴组件本身不平衡所造成的,如主轴上的零件包括主轴传动件和安装的砂轮等的不平衡所产生的离心力;传动件运动不均衡如皮带接头不好、厚薄不匀和轴承精度差等都可引起强迫振动。