焦粉粒度对铁矿石烧结过程的影响

铁矿石烧结中焦粉的燃烧过程取决于焦粉的粒度.通过烧结试验,研究了焦粉粒度对烧结性能和质量的影响(针对含10%MAC粉的配矿).通过降低细焦粉粒级(相似文献   

K2O、Na2O在烧结过程行为机理分析

对碱金属在各种烧结含铁物料中的赋存状态及在烧结过程行为机理进行了研究。试验结果表明:包钢烧结矿中K2O、Na2O主要源于自产铁精矿、高炉返矿、瓦斯灰和熔剂;烧结过程的K2O、Na2O脱除较少,多数以硅酸盐形式富集在烧结矿的玻璃质中。     

基于智能方法的铁矿石烧结过程建模

针对铁矿石烧结过程控制复杂性问题,提出了一种将其分解为烧结矿化学成分控制和烧结终点控制的方案。根据不同模型的控制目标差异,分别采用人工神经网络,模糊控制算法建立控制模型。工业现场应用表明,这种方法切实可行,是解决烧结过程控制复杂性问题的一条有效途径。     

铁矿石微波烧结试验研究

本文采用微波烧结研究了铁矿石微波升温特性、微波烧结矿碱度、矿相结构、孔隙结构、冶金性能等与传统烧结矿的差异.研究结果表明,微波烧结矿具有烧结温度低、矿物组成更合理、孔隙率高、冶金性能更好的特点,证实了采用微波加热生产烧结矿具备技术可行性,可为铁矿石微波烧结工业化提供理论支撑.     

济钢常用铁矿石烧结基础特性的研究

介绍了利用微型烧结试验装置,研究铁矿石烧结基础特性的一种新方法。采用微型烧结法,研究了济钢常用铁矿石的同化性、流动性、铁酸钙生成特性和粘结相的强度等特性。试验结果表明,不同铁矿石的烧结基础特性各不相同。铁矿石的烧结基础特性,不仅与焙烧温度、焙烧气氛和碱度等因素有关,而且与铁矿石自身性质(如致密程度,结晶水含量,MgO、SiO2、Al2O3含量和FeO含量等)有关。     

兰炭替代焦粉对烧结过程影响研究

通过不同燃料结构条件下的烧结杯试验,探究了应用兰炭作为烧结燃料对烧结过程的影响。试验结果表明:不同燃料结构条件下,兰炭替代焦粉的适宜比例有所差异。在燃料比为4.6%条件下,兰炭替代焦粉比例能够达到20%,此时烧结产量较高,且烧结矿具有较好的冶金性能;当燃料比为5.2%时,兰炭替代比例可进一步提高到40%。在保证烧结矿产量和质量的前提下,烧结过程中配加兰炭对降低烧结矿成本具有积极的作用。     

铁矿石烧结过程二恶英排放的影响因素研究

通过采用2水平7因素正交试验设计（L₈（2⁷））的烧结锅试验,研究了影响烧结机二恶英排放的相关因素。EP灰、BF灰和外购氧化铁皮是二恶英排放的主要"促进剂",而生石灰是二恶英排放的"抑制剂"。对各影响因素而言,二恶英的排放模型并不是加和模型而是乘积模型,对应于添加5%EP灰、5%BF灰、5%外购氧化铁皮和2%生石灰时,它们的系数分别为28、4、4和0.7。至于操作条件,包括料层高度、焦粉含量、气体流速和废气补燃器的开/关对二恶英排放没有显著影响。这些事实支持了烧结过程二恶英的合成为化学反应控制。     

铁矿石烧结箅条糊堵现象成因机制

箅条糊堵现象是铁矿石烧结生产面临的重要共性问题,给烧结经济技术指标及设备都带来不利影响.为弄清并解决这一问题,首先对箅条糊堵物进行了分类和物相特征分析,随后从原燃料条件、工艺条件和箅条自身性能3个方面综合分析了烧结台车箅条糊堵的形成机制及影响因素,最后基于箅条糊堵物的物相特征及形成机制总结了预防及解决箅条糊堵问题的技术...     

包钢常用铁矿石烧结基础特性的试验研究

采用试验室微型烧结法,研究了包钢常用铁矿石的同化性、流动性、铁酸钙生成特性和粘结相的强度等特性。试验结果表明,不同铁矿石的烧结基础特性各不相同。根据铁矿石的烧结基础特性的变化规律,可以实施烧结优化配矿。     

马钢常用铁矿石的烧结基础特性研究

对马钢常用铁矿粉的烧结基础特性进行了实验研究,通过对实验结果的分析、总结,提出了基于铁矿粉的烧结基础特性选用铁矿粉及优化配矿的指导原则.     

焦粉粒度分布对铁矿石烧结指标的影响

焦粉粒度对烧结生产指标具有重要的影响。通过烧结杯试验开展焦粉粒度最佳组成的试验研究。结果表明,焦粉粒度从小于1 mm增加到5~8 mm时,烧结矿强度、烧结利用系数、固体燃耗、产量、垂直烧结速度及粒度分布均变差;烧结生产所使用的焦粉粒度组成可根据生产目标进行调整,当要求烧结矿转鼓强度达到最高值时,焦粉的粒度分布应当是57.20%的小于1 mm、25.63%的1~3 mm、11.17%的3~5 mm和6.00%的5~8 mm。当焦粉由鞍钢实际生产的粒度分布调整为最佳粒度分布时,烧结原料矿化过程合理,烧结矿转鼓强度增加1.48%,产量增加1.73%,10~40 mm的烧结矿增加2.16%,固体燃耗降低0.69 kg/t,冶金性能指标明显改善。研究结果对烧结生产中合理控制焦粉粒度分布具有一定的理论指导作用。     

基于优化粗粒级固体燃料赋存形态的铁矿烧结过程NOx减排

铁矿烧结工序作为钢铁行业NO_x排放的主要来源,在当前高压环保态势下减少其NO_x排放迫在眉睫。烧结过程NO_x主要产生于固体燃料燃烧过程,而粗粒级燃料的赋存形态会影响其NO_x排放。基于此,本研究采用可视化微型烧结燃烧装置研究裸露型和被覆型粗粒级焦粉的燃烧行为,以及优化其配加模式对NO_x排放和烧结固结强度的影响规律,并烧结杯实验研究兼顾NO_x减排和烧结产质量指标的适宜粗粒级燃料赋存形态。结果表明,相比裸露型粗粒级焦粉,表面被覆铁酸钙细粉时其NO_x排放降低约56%;分加粗粒级焦粉以调控其为裸露型时,NO_x排放增加约10%,且烧结矿强度降低,而控制粒度为0.5～3.15 mm以调控其为被覆型时,NO_x最大体积分数和N元素转化率分别降低约8%和27%,且烧结各项产质量指标均得到改善。      

Dynamic process modelling of iron ore sintering

A mathematical model was developed for the iron ore sintering process considering all the major thermochemical phenomena in the system, assuming both the static and moving bed configurations. The model predicted a large number of parameters pertinent to the sintering process including the temperatures of the gas and solid, concentration of various species, amount of solid melted etc. The results were tested against the data existing in literature, and a limited number of pot tests conducted in a pilot plant. Despite high complexity of the problem, the agreement between the experimental and simulated data was reasonably good.     

铁矿烧结过程微细颗粒物排放行为

 采用ELPI+设备(荷电低压撞击器)对铁矿烧结过程微细颗粒物进行在线检测与采样,利用场发射扫描电子显微镜(FESEM EDS)对采集的颗粒物形貌特征进行分析,研究铁矿烧结过程中微细颗粒物的排放行为。研究结果表明,PM10大量释放集中在烧结升温段,且颗粒物质量浓度与数目浓度在粒径分布上有较大差异,其中质量浓度峰值区间为5.37～10.00 μm,数目浓度峰值区间为0.10～0.16 μm;形貌特征上,微细颗粒物呈规则的球形、方块形和片状;不同粒径物质组成差异明显,其中颗粒物中的K、Na主要以KCl和NaCl的形式存在,含量随颗粒物粒级的增大而略有降低。     

Flue gas recirculation in iron ore sintering process

Flue gas recirculation has been introduced into iron ore sintering process to reduce pollutant emissions. Compared with the conventional process, the sintering indices reduce gradually with decreasing O₂ content in the recirculating gas. With sufficient O₂, the principle on the use of flue gas recirculation is proposed. The heat loss caused by the decrease in O₂ content is compensated by 250°C gas and 0.5%CO. The flame and heat transfer fronts of the sintering bed coincide using mixed gases of no more than 6%CO₂ and 8%H₂O (g). A novel technology of 35.5% flue gas recirculation ratio is proposed with qualified sintering indices.     

烧结工序中转炉渣的优化利用

钢铁厂产生的矿渣中很大一部分来自氧气顶吹转炉(LD转炉)和吹氧转炉工序.LD工序的主要目的是将熔融的铁水和废钢转化为优质钢.在印度,每年产生的熔融钢渣超过400～450万t.总体看来,生产每吨钢会产生150～200 kg的钢渣,对这些钢渣的处理已经成为了严重的环境问题.金达尔钢公司是年产700万t的联合钢厂,每天产生钢渣3 200 t,其中2 000～2 500 t来自LD转炉.LD转炉渣中含有47.75%的CaO,22.0%的Fe以及8.22%MgO,由于CaO含量很高,LD转炉渣可直接替代烧结工序中的生石灰.目前在实验室范围已进行了一些研究,以确定烧结工序中所允许的LD转炉渣的最大投加量以及转炉渣的投加对烧结产率和性能的影响.实验中,LD转炉渣在烧结矿里的添加量从0依次到60 kg/t.随着添加率的增大,烧结料层温度的降低致使FeO含量降低,而烧结配矿中烧损的降低以及由于避免了石灰石煅烧过程带来的的重量损失,使得烧结产率上升.与此同时,LD转炉渣中缺少自由的CaO,使烧结矿强度及还原粉化指数变差,可参加反应的CaO的减少也导致了铁酸钙相减少,及残存Fe2O3自由相增加.试验结果最终得出:烧结矿中LD转炉渣的投加量为30～35 kg/t时,可获得预期的烧结矿性能.     

铁矿烧结过程中的活化技术研究

添加活化剂是降低烧结能耗的有效措施。通过对烧结物理机制的探讨，得出了铁矿烧结活化技术开发中需要遵循的三条基本判据，即溶解度判据、偏析判据和扩散判据。经过分析得出扩散判据为其根本判据。还借助相图原理探讨了活化剂的筛选原则，并提出了逐级局部活化法。     

铁矿石烧结工艺参数优化模型的设计与应用

在分析配矿方案、工艺参数、产、质量指标三者相互关系的基础上，提出了两种优化烧结工艺参数的数学逻辑模型，即网络输出参数优化模型和网络输入参数优化模型．通过神经网络建模，比较建模结果，网络输入参数优化模型的效果更好．在神经网络模型的基础上结合遗传算法求解网络输入参数优化模型，计算出最佳的工艺参数．模型通过应用，不仅降低了烧结能耗，而且提高了烧结矿的产、质量，验证了模型的有效性和实用性．     

铁矿石烧结工艺参数优化模型的设计与应用

在分析配矿方案、工艺参数、产、质量指标三者相互关系的基础上,提出了两种优化烧结工艺参数的数学逻辑模型,即网络输出参数优化模型和网络输入参数优化模型.通过神经网络建模,比较建模结果,网络输入参数优化模型的效果更好.在神经网络模型的基础上结合遗传算法求解网络输入参数优化模型,计算出最佳的工艺参数.模型通过应用,不仅降低了烧结能耗,而且提高了烧结矿的产、质量,验证了模型的有效性和实用性.