硫酸化焙烧-水浸法回收钕铁硼和铈铁硼废料过程的对比分析

铈铁硼废料氧化料中出现单独的CeO₂相,在硫酸化焙烧过程中发生价态转变,有别于钕铁硼废料,因此本文针对两种废料氧化料的硫酸化焙烧过程开展对比分析。研究结果表明：钕铁硼和铈铁硼废料氧化料最高硫酸化率分别为91.7%和96.1%,前者硫酸化过程主要发生在中温焙烧阶段,后者硫酸化过程主要发生在低温浸润阶段,且在中温焙烧阶段生成中间物质Ce(SO₄)₂;二者硫酸化焙烧最终产物均为Fe₂O₃和RE₂(SO₄)₃,高温焙烧料均为孔洞大小不均匀的疏松结构,富稀土相大多被非稀土相包裹。除CeO₂外,铈铁硼废料焙烧机理与钕铁硼废料一致,均为稀土氧化物、Fe₂O₃与硫酸反应生成溶于水的稀土硫酸盐和Fe₂(SO₄)₃,高温下Fe₂(SO₄)₃     

两段硫酸化焙烧-水浸从红土镍矿中回收镍钴

以澳大利亚某红土镍矿为原料,采用两段硫酸化焙烧—水浸工艺回收镍钴。重点探讨酸料比、低温焙烧段温度及时间、高温焙烧段温度及时间对镍钴浸出率的影响。结果表明,在酸料比为0.6,一段低温焙烧温度250℃,焙烧时间60min,二段高温焙烧温度650℃,焙烧时间3h的条件下进行硫酸化焙烧,焙烧产物经过水浸,Ni和Co浸出率分别达到93.38%和91.95%。     

红土镍矿硫酸化焙烧-水浸实验研究

随着硫化镍矿资源的日益枯竭,红土镍矿的开发利用热潮已经来临。研究了硫酸化焙烧-水浸工艺处理红土镍矿过程中各相关因素的影响,研究表明:某红土镍矿在实验条件为:焙烧温度250℃,焙烧时间2.5 h,水浸温度60℃,水浸时间1 h,水浸固液比1∶8时,酸料比(m.lg-1)0.5∶1,镍的浸出率可以到达76.27%,钴的浸出率达到55.88%。实验效果良好。二次重复浸出实际上抑制了矿物中镍、铁的浸出,而促进了钴的浸出。最后,文章分析了硅酸盐与酸反应的相关特性。     

绿矾硫酸化焙烧-水浸工艺从三元正极废料中同步回收有价金属

针对湿法回收强酸浸出工艺高昂的过程成本和超额的环境负荷问题,通过添加绿矾硫酸化焙烧—水浸工艺实现无酸耗提取废旧三元正极材料中的有价金属,考察了焙烧条件和浸出因素对锂、镍、钴和锰浸出行为的影响。结果表明,在焙烧温度600 ℃、绿矾添加量10.5g/g、焙烧时间180 min、浸出温度45 ℃、液固比5 mL/g、浸出时间120 min的最佳工艺条件下,锂、镍、钴和锰的浸出率分别达到99.64%、96.17%、95.49%和98.17%。     

包头稀土精矿硫酸低温焙烧分解工艺研究

采用浓硫酸低温焙烧的方法分解包头稀土精矿,考察了矿酸比、焙烧温度、焙烧时间等几个因素对矿分解率及对钍分布的影响。结果水浸渣的放射性总比放符合国家低放渣排放标准,稀土和钍的浸出率均达到95%以上。     

从钕铁硼废料中提取稀土工艺研究

采用氧化焙烧-盐酸分解法,研究从钕铁硼废料中提取稀土的工艺条件,探讨了焙烧温度和时间对铁的氧化率的影响,在浸出过程中考察了盐酸浓度、反应时间、反应温度以及液固比对稀土浸出率的影响,并分析了pH值和陈化时间对浸出液除杂效果的影响.结果表明:在700℃焙烧1.5 h,铁的氧化率最高,铁基本完全氧化成三价铁,在最佳浸出条件下稀土浸出率高达到99.33%,浸出液中和除杂时,调节pH值为3.5,陈化时间大于2 h,料液中非稀土杂质含量低,特别是铁仅为0.0014 g/L,浸出液完全达到稀土萃取的要求.      

硫酸焙烧分解包头混合稀土精矿添加铁泥的研究

在硫酸焙烧分解包头混合稀土精矿工艺中,利用处理钕铁硼废料所产生铁泥替代铁粉,通过焙烧分解、P204转型得到氯化稀土溶液,并与原工艺得到的的溶液进行对比,结果表明,使用铁泥和使用铁粉达到了相同的工艺效果,铁泥中的稀土得到了很好的回收。     

硫酸化氧化焙烧—水浸法从红土镍矿中提取镍钴

采用硫酸化氧化焙烧—水浸工艺从高铁低镁的红土镍矿中提取镍、钴,主要研究了硫酸用量、酸化氧化焙烧温度和时间、水浸时间、水浸液固比等因素对镍、钴浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:矿石粒度-1mm,按酸料比0.54在300℃焙烧1h再升至800℃焙烧2h,水浸液固比3∶1,水浸温度70℃,水浸时间2h,此时镍、钴浸出率分别达到91.00%和91.51%,铁浸出率仅为2.72%。     

硫酸氢铵焙烧-水浸工艺综合利用氧化锌矿

采用硫酸氢铵焙烧-水浸工艺综合利用氧化锌矿,将氧化锌矿与硫酸氢铵混匀,经焙烧、水浸分离得到溶出液和滤渣,溶出液净化除杂后制备碱式碳酸锌/氢氧化锌和硫酸铵,碱式碳酸锌/氢氧化锌煅烧制备氧化锌,硫酸铵溶液蒸浓结晶后制取硫酸氢铵返回焙烧氧化锌矿;滤渣转化浸取法提铅、锶后碱浸提硅,分离得到硅酸钠溶液和尾渣,净化硅酸钠溶液与氢氧化钙乳液反应制得硬硅钙石和氢氧化钠溶液,氢氧化钠溶液蒸浓循环利用;尾渣回收铁。整个工艺过程实现了氧化锌矿中有价组元的综合提取利用和化工原料的循环利用。     

常压硫酸焙烧法提取镍磷铁中的镍

采用硫酸化焙烧再水浸的方法从钙镁磷肥的副产物镍磷铁中提取镍,重点研究了提镍过程中相关因素对镍浸出率的影响。结果表明,在酸料比0.5、焙烧温度300℃、焙烧时间3h、水浸液固比7∶1、水浸温度70℃、水浸时间2.5h的条件下,浸出效果最好,浸出液中镍浸出率达到73.43%。     

硫酸化焙烧法回收废旧三元电池中锂的研究

针对废旧三元动力电池黑粉中锂回收传统方法存在回收工艺流程长、锂损失率高及纯度低的问题,提出了硫酸化焙烧法优先提锂的工艺。本文分析了硫酸化焙烧法提锂的热力学可行性,研究了不同硫酸盐、浓硫酸加入量、煅烧温度、煅烧时间对提锂效果的影响。不同硫酸盐的硫酸化焙烧实验结果表明,采用浓硫酸、硫酸氢钠、硫酸铵进行硫酸化焙烧,锂收率均为95%左右;加入硫酸氢钠得到的焙烧后料较硬;加入浓硫酸得到的焙烧后料蓬松,呈蜂窝煤状;而加入硫酸铵焙烧后料为粉料,易于破碎,但会产生氨气;加入等量硫酸钠焙烧基本得不到磷酸锂,因此综合考虑选择浓硫酸进行硫酸化焙烧。浓硫酸优先提锂的最佳条件为：浓硫酸加入量为理论量的105%,煅烧温度为600℃,煅烧时间为2 h。在此条件下,锂收率可高达95.2%,制备的碳酸锂和磷酸锂的杂质浓度低,纯度高。     

添加两种不同铁氧化物的硫酸法焙烧包头混合稀土精矿的对比研究

在硫酸法焙烧包头混合稀土精矿的过程中，通过添加两种不同铁氧化物的焙烧对比实验，得到了两种铁氧化物使用效果不同的结论。利用扫描电镜对比了它们的颗粒尺寸和外观形态，分析了它们使用效果不同的原因。     

用盐酸优溶法从NdFeB废料中回收稀土

介绍了盐酸优溶法的基本流程。采用该方法从钕铁硼废料中萃取分离钕镝,制取的氧化镝中w(Dy_2O_3)≥99%,非稀土杂质含量符合国标要求,稀土总回收率大于92%,生产过程稳定。     

焙烧水浸法从废旧三元正极材料中选择性提锂

针对废旧三元正极材料回收过程中工艺流程长、酸碱消耗高、锂直收率低、回收成本较高等问题,提出了助剂焙烧常温水浸联合新工艺,选择性提取废旧三元正极粉料中的锂,实现锂与其他金属(镍、钴、锰)的高效分离。新工艺以试剂A(无机酸)、试剂B(无机酸盐)为助剂,通过低温煅烧转化与常温水浸技术,提高废旧三元正极材料中锂的直收率,研究了煅烧温度、助剂与正极材料质量比、浸出液固比等条件对金属浸出率的影响。结果表明,在煅烧温度600℃、助剂A添加量为正极材料质量的50%、助剂B添加量为正极材料质量的5%、煅烧时间2h、水浸液固比3mL/g的条件下,Li浸出率达95%以上,浸出液中Li+浓度21g/L以上,其他金属(Ni、Co、Mn)含量均小于1mg/L。     

采用硫酸化焙烧 — 水浸工艺从锂云母精矿中提取锂

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从Li_2O品位3.23%的锂云母浮选精矿中回收锂,考察了焙烧过程中硫酸质量浓度、酸矿体积质量比、焙烧温度、焙烧时间,浸出过程中液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对Li_2O浸出率的影响。结果表明:在硫酸质量浓度1 127 g/L、酸矿体积质量比1.5/1、焙烧温度150℃条件下焙烧12 h后,对焙烧渣在液固体积质量比3/1、室温下浸出40 min,Li_2O浸出率达98.39%,浸出效果较好。     

用硫酸盐化焙烧法从含镍冰铜渣中回收镍

采用硫酸盐化焙烧法有效地回收了某含镍冰铜渣中的镍。以硫酸作为硫酸盐化剂进行了焙烧硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间等试验。镍回收率９２．７６％，铜回收率６５．１２％，渣中镍含量降为１．３２％，入炉炼铜的渣量仅为原来的１／４。     

浮选铜金精矿铜金综合回收的研究中温成型硫酸化焙烧—氰化

中温成型硫酸化焙烧，是目前较为新颖的一种对浮选铜金精矿进行预处理的方法。经过这一方法处理后，铜收率可达９４％，烧渣经氰化，金的回收率可达９８％左右，该方法还具有流程简单、污染低等特点。