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氧对烧结Nd—Fe—B磁性能和显微组织的影响 总被引：1，自引：1，他引：0
研究了烧结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体制作过程中从原材料、熔炼,粗破碎,气流磨,压型一直到烧结的各个环节中磁粉／体中氧含量的变化情况,观察到：在带筛球磨到气流磨过程中,氧含量增加最为剧烈。在压裂阶段氧含量达到最高值,而在烧结过程中磁体氧含量并没有明显增加。ＳＥＭ背散射和能谱测量说明,高氧浓度的磁体中,氧化物以及因主相分解生成的α－Ｆｅ等软磁性相是造成磁性能恶化的主要原因。 相似文献
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用熔淬法制备非晶带、再进行晶化处理,制备了纳米晶复合Nd4.5Fe77+xB18.5-x (x=0.1, 0.2, 0.3, 0.4)永磁磁粉,然后以环氧树脂为粘结剂制备粘结磁体.研究了B含量对材料磁性能和微观结构的影响.结果表明,随着B含量的提高,Nd4.5Fe77+xB18.5-x 粘结磁体的剩磁、矫顽力和磁能积都先增大后减小.适量的B可以细化复合材料的晶粒,改善微观结构,提高磁体磁性能;B含量过高使复合材料的晶粒长大,出现Nd1.1Fe4B4富B相,导致磁体磁性能下降.当B含量为18.3at%时,粘结Nd4.5Fe77.2B18.3磁体具有最佳磁性能:Br=0.88 T,Hcj=257kA/m,(BH)m=57kJ/m3. 相似文献
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采用未经均匀化热处理的SC(Strip casting)合金铸片为原料制备HDDR磁粉,着重研究了HDDR工艺的歧化阶段和缓慢脱氢阶段的氢气压强对Nd2Fe4B磁粉微结构和磁性能的影响.研究表明:合适的歧化压强(Pd)和缓慢脱氢压强(Psd)不仅有利于磁粉各向异性的获得,同时也有利于磁粉微结构的优化和磁性能的改善.磁粉... 相似文献
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离子镀铝的Nd—Fe—B永磁体性能研究 总被引：1，自引：0，他引：1
在已获得的Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ永磁体离子镀铝工艺参数的基础上，研究了最佳离子镀铝工艺条件下，基－膜界面结合强度，镀层耐蚀性，电化学特性和离子镀铝工艺对磁体磁性能的影响规律。 相似文献
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烧结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体主要由硬磁混合物Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ和富Ｎｄ组分组成。添加钴形成了附加组织。钴含量改变了晶间相,特别是改善了Ｎｄ３Ｃｏ。这个相是化合物且更稳定,因此增加了含钴磁体的抗腐蚀性。关于腐蚀稳定性对钴含量依赖关系的研究表明,为改善腐蚀稳定性,需要添加钴大约３．５ａｔ．％。 相似文献
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评述了Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系烧结磁体，Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系粘结磁体以及低Ｎｄ的Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系交换－弹簧磁体的产业化，研究开发近况。 相似文献
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对易轴取向徽粒集合体永磁,它的剩磁B_γ与最大磁能积(BH)_m的实际关系可以写为(BH)_m(kJm~-3)=10~4/4π·1/4·K·B_γ~2 (B_γ,T)这里,K■1,采集Nd-Fe-B和各种合企化Nd-Fe-B的永磁性据27组,求得K=0.958.讨论了K的实际意义. 相似文献
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包括软磁与永磁在内的磁性材料,除与电力、机械、冶金等基础产业紧密相关外,更是电子、自动化和信息等高技术产业赖以发展的物质基础.因此,自五十年代以来,全球磁性材料的产量和产值都迅速而持续地增长.如果说,钢铁产量是衡量一个国家工业发展水平的尺度,那么磁性材料的产量则是衡量信息社会中每个国家技术发展程度的尺度,而每个国家磁性材料的用量,则在一定程度上反映了该国人民生活的水平。本文较详细地论述了NdFeB的发展前景。 相似文献
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衡量Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体高性能化的一个标准是最大磁能积，至今已报道了烧结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体的最大磁能积（ＢＨ）ｍａｘ的最高值为４３２ＫＪ／ｍ＾３（５４ＭＧＯｅ），（ＢＨ）ｍａｘ为３６０ＫＪ／ｍ＾３（４５ＭＧＯｅ）的磁体已实现了工业化生产，采用快淬和热压工艺可获得磁体的最大磁能积为３８０ＫＪ／ｍ＾３（４８ＭＧＯｅ），对纳米晶Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ基永磁材料采用快淬工艺，可获得各向同性的磁体，剩磁和饱和磁化强度 相似文献
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Nd—Fe—B烧结磁体的高性能化 总被引：4，自引：0，他引：4
简述了高性能Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ烧结磁体对微结构和相组成的要求;综述了各种因素对Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ烧结磁体的影响;最后讨论了Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体的高温稳定性 相似文献
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一、前言60年代末,铁氧体永磁和铝镍钴永磁的需求量各占一半。70年代问世的第一、第二代稀土永磁,磁能积已达20～30MGOe,84年的产值超过了铝镍钴,因含昂贵的钴元素,应用受到一定的限制。多 相似文献
