12.5 MVA硅铁电炉极心圆参数的探讨

简要分析了电炉极心圆与炉料电阻的关系，极心圆直径对炉内功率分布及热分布的影响，通过长期的摸索，认为12．5MVA硅铁炉极心圆直径选择2600-2650mm较合适，能够取得良好的经济技术指标。     

关于富锰渣电炉极心圆直径与二次电压的探讨

通过总结18 MVA富锰渣电炉投产后的实际生产情况,结合电极焙烧、二次电压、炉况、产量等因素,参照威斯特里电炉参数计算方法,研究了极心圆对炉况的影响,通过对极心圆直径的调整,使二次电压得到了提高,电炉的冶炼效果也得到显著改善.     

浅谈延长中低碳铬铁炉衬寿命的措施

论述了延长精炼电炉捣打料炉衬寿命的问题。实践证明：炉讨的蚀损主要以高温侵蚀为主，而通过调整炉壳与极心圆直径，降低极心圆功率密度，降低电极的下限高度，能够达到延长炉衬寿命的目的，从而使电炉取得较好的技术经济指标。     

工业硅电炉极心圆参数的讨论

评述了目前计算工业硅电炉极心圆直径常用的几种方法；提出了另一种极心圆直径计算法，即Ｄ＝Ｋ（Ｓ／ｈ）＾１／２，并对此式进行了讨论。     

7000kVA钛渣电炉电器参数选取的探讨

通过实践和国内外钛渣电炉电气参数的对比，并考虑到不同结构，不同型式电炉的特点，对钛白厂７０００ｋＶＡ钛渣电炉的二次工作电压值，极心圆直径进行分析，提出了该炉应采用的最佳数据。     

75%硅铁电炉极心圆直径与电气参数的关系

根据３０ＭＶＡ硅铁电炉实际运行情况，结合威斯特里公式及有关理论进行了分析，指出了极心圆直径与电气参数，特别是一定的有功功率相配合的重要性。     

影响锰硅合金生产指标的因素探讨

本文通过实践对比和理论计算，认为冶炼锰硅合金，获得较好的技术经济指标的设备参数如下：12．5MVA电炉合适的变压器参数，二次电流应为54000A左右，二次电压为134138V；电炉设备的几何参数，极心直径应取2650—2750mm，炉膛深度为2．3—2．5m，炉墙碳砖高度为800mm     

锰硅合金矿热炉电极参数寻优方法研究

电极是锰硅合金交流矿热炉重要组成部分，对炉内炉料的冶炼效率影响至关重要。为了探究锰硅合金交流矿热炉最佳电极参数，建立炉料升温和稳定熔炼阶段三维有限元模型，探究不同电极直径、极心圆直径和电极插入深度对两个阶段温度场的影响。结果表明：矿热炉内电极端部熔池区域温度最高，随着冶炼时间增加，熔池区域增加。在升温阶段，电极直径、极心圆直径和电极插入炉料深度的选取不同炉内平均温度也不一样。电极直径1 600 mm、极心圆直径4 400 mm和电极插入深度2 800 mm时，炉内平均温度最高。在稳定熔炼阶段，随着电极插入深度改变，炉内熔池区域体积也发生改变，插入深度2 800 mm时，熔池反应区体积最大，占整个炉膛体积的44.35%。电极参数不同使炉内平均温度发生改变，影响冶炼质量及效率。     

硅铁电炉极心圆参数的探讨

木文分析了电炉极心圆大小与炉料电阻的关系,从理论和实践上阐述了电炉极心圆大小对炉内功率分布的影响,分析了当前国内外传统的极心圆计算方法,揭示了极心圆大小和电炉变压器视在功率的本质联系,提出了一种简便易行的矿热炉极心圆通用计算公式,即 D=KS1(?)     

使用复合炉底延长中低碳铬铁炉衬寿命的探讨

在中低碳铬铁电炉中使用复合炉底,通过对极心圆直径、炉壳直径、二次电压、炉渣碱度及捣打料对炉底影响的分析,以及对抗高温理论、砌筑工艺、烘炉制度的探讨,总结出了有效延长炉衬寿命的方法。     

冶炼碳化锆技术参数的优化

论述了冶炼碳化锆的重要因素(炉温、还原剂、批料冶炼电量和原料配比)对产品质量的影响.根据生产经验进行了分析并得出了合适的极心圆直径和炉膛内径及不同温度下的配碳依据等,总结优化了碳化锆生产的合理参数.     

电炉三相电极极心圆数据检测方法

快速定位电炉、LF等冶金炉三相电极的中心位置、极心圆半径,快速直观检测三相电极极心圆中心和炉壳中心的同轴度;三相电极分别与三个炉盖电极孔圆心同轴度,数据检测的器具;数据检测的方法,提高效率,提高准确度,减少检修时间。     

硅质合金冶炼先进经验

由于铁合金车间的技术改造,备料、配料和供料及合金出炉、浇铸和给用户发货等工艺流水线结构的不断改善,使熔炼硅质合金的矿石还原电炉的能力提高了50%到一倍。在技术革新的同时,对电炉变压器进行了改造,提高了变压器容量,增大了电炉炉缸的几何尺寸及电极直径和极心圆直径,并将炉口加盖。个别电炉装设了无功功率纵向补偿装置。因此,电炉设备功率因数得以提高到0.9～0.92。     

改变高硅锰冶炼渣型的试验

高硅锰是生产金属锰的半成品。我厂自1983年底开始生产高硅锰以来,生产难度大,炉况不正常。为此。今年初对工艺进行分析研究,找到了问题的症结——渣型不合理,并进行改变渣型的试验,效果良好。一、设备和原料 1.电炉参数炉壳直径4400mm,炉壳高度2600mm,炉膛直径3100mm,炉膛深度1450mm,电极直径500mm,极心圆直径1400mm。     

提高锰硅回收率途径的探讨

对提高锰硅的回收率及生产实践进行总结,从电炉功率因数、合适的极心圆直径、精料入炉、二次电压的选择、优选还原剂、低导电性炉衬、合理的渣型、延时熔炼等工艺参数选择的合理性,对提高回收率进行论述探讨。提高电炉功率因数、合适的极心圆直径及原料粒度对提高元素回收率有积极意义。     

电熔镁石炉的电热功率及炉型研究

论述了电熔镁石炉熔融过程中电弧电热和电阻电热的关系，研究了炉内功率的分布规律，验证了三电极电熔镁石炉的合理炉型，应为与炉内等功率线形状相吻合的三角形护型。     

矿热炉主要参数的选择与确定

电极直径 dэ是确定炉缸电阻的重要几何参数,根据电极直径选择矿热炉炉缸参数:炉缸内径 d_B;极心圆直径 d_p。目前尚无科学有据的方法来确定矿热炉的参数。因此,主要参数都是依据类似设计、运行良好的炉子尺寸来选择的。而电极直径是根据每1cm~2电极横截面允许的或合理的电流密度j=3.8-7.7A/cm~2(对所给定的工艺过程来说)来选择的。dэ=(41_(max)~(1/2)/πj式中 I_(max)——电极上最大电流(炉子变压器的额定电流),A。直径为1200—2400mm 自焙电极最大电     

基于质能平衡分析的电熔镁炉能效评估

为提高典型电熔镁炉的能量效率,减少其生产过程中不必要的能量损失,对典型电熔镁炉进行了全面的质量与能量平衡计算,并通过对其质-能收入项及产出项的细致划分,评估了典型电熔镁炉的能效,同时还确定了生产过程中的高耗能环节与高原材料浪费环节.结果表明：该电熔镁炉总能量收入为108.5 GJ,能量效率为40.2%;炉表散热和烟气排放是生产过程中的主要高耗能环节,分别占总能量支出的24.5%和25.1%;生产电熔镁砂(含皮砂)的单耗为3 200 kW·h/t,生产电熔镁砂(不含皮砂)的单耗为2 175 kW·h/t,理论单耗为2 070 kW·h/t.     

大冶钢厂特钢连铸机试生产概况

大冶钢厂从德国KRUPP公司引进四机四流方,圆坯合金钢全弧型连铸机,1989年10月开始热调试。90年11月两炉连浇成功,既考验了设备,也为今后多炉连浇提供了经验。试生产情况表明,铸坯表面良好,但内部质量尚欠稳定。由于生产炉次还不够多,工艺技术有待进一步研究和完善。     

电熔镁电弧炉炉体优化设计

目前的电熔镁生产结果表明,电熔镁生产环节炉体散热损失过大、炉内未能有效形成熔池,是电熔镁生产能耗高、产品等级偏低等缺陷产生的主要原因.炉体壁面温度对散热损失有较大影响,使炉体表面温度保持在200℃左右是电弧炉炉体设计的较佳选择.优化炉体的几何尺寸、增加低导热保温材料,是减少炉体热损失、炉内建立稳定熔池的重要因素.