X射线数字成像(DR)在天然气管道焊缝探伤中的研究应用

近年来我国的天然气管道建设迅猛,如西气东输工程、陕京天然气管道工程、中缅管道工程、中俄原油管道工程的相继建设投产,随着我国工业无损检测技术不断提升,无损检测技术在工业生产中发挥的作用越来越大。本文着重对无损检测技术中的射线数字成像检测技术在天然气管道焊缝探伤中的应用进行分析,为相关行业提供一个参考与借鉴。     

苏丹6区油田地面工程中无损检测的应用

苏丹6区地面工程建设项目工程中,需采用美国ASME标准。对于管道无损检测部分,本文通过综合分析美国ASME B31标准以及国内相关标准,发现国内标准严格、分类详细、易操作。本文从项目实际出发,并结合国内外规范,确定了适合苏丹6区油田地面工程管道无损检测的要求,可为海外项目设计、施工提供参考。     

油气管道检测技术发展和现状

对目前国内外油气管道的无损检测作简要介绍,分析其原理、现状、应用范围及目前的不足。重点介绍射线检测技术和超声波检测技术,并对各种无损检测方法作了比较。管道内壁的检测和焊缝的检测是管道无损检测的重点,在此做了分析。对较新的磁记忆检测技术作了介绍。     

小管径压力管道超声检测工艺的探讨

本文介绍了承压设备压力管道超声波检测工艺在《承压设备无损检测(第三部分超声检测)》(JB/T4730-2005)标准基础上在实际超声探伤中遇到的一些问题,阐述了与射线检测的对比,超声探伤的优势和技术难点,并提出了相应工艺解决方法,为提高压力管道焊缝超声的检测有一定借鉴的意义。     

检验中焊缝无损探伤抽查的方法探讨

论述了压力容器及压力管道检验中，焊缝进行表面无损探伤，探伤抽查比例的确定以及抽查部位的选择。     

油气田集输管道检测过程中存在的质量问题及控制措施

本文以对普光气田集输管道为例,按照TSGD7005-2018《压力管道定期检验规则—工业管道》规定要求开展检测工作时遇到的壁厚测定与焊接接头无损检测问题进行分析,提出了合乎使用的解决对策。     

分次多种探伤方法组合检测在厚壁管道施工中的应用

广西石化200×10~4t/a柴油加氢改质装置工艺管道中含有大量需100%射线检测的高压、厚壁管道,如单一采用传统的射线检测方法进行无损检测,在作业面积和作业时间受限的情况下,无损检测进度严重滞后于施工进度,严重影响施工工期。在保证焊口质量的前提下,为缩短无损检测时间,经设计、业主和探伤单位同意,对D N≥200m m且δ(壁厚)≥20mm的碳钢和低合金钢管道焊口采用了分次多种探伤方法组合的检测方法。该方法既保证了焊缝质量,又大大缩短了无损检测工期。     

《石油化工管道无损检测标准》的制定与实施

《石油化工管道无损检测标准》SH/T3545-2011(以下简称《管道检测标准》)已于2011年5月18日发布,2011年6月1日实施。这是国家颁布的第一个石油化工无损检测专业技术方面的标准,它同时也标志了中国石化在无损检测技术和管理上迈开了新的一步,必将对提升无损检测水平,提高工程建设质量起到重要作用。     

分次多种探伤方法组合检则在厚壁管道施工中的应用

广西石化200×104t/a柴油加氢改质装置工艺管道中含有大量需100％射线检测的高压、厚壁管道,如单一采用传统的射线检测方法进行无损检测,在作业面积和作业时间受限的情况下,无损检测进度严重滞后于施工进度,严重影响施工工期.在保证焊口质量的前提下,为缩短无损检测时间,经设计、业主和探伤单位同意,对DN≥200mm且δ(壁厚)≥20mm的碳钢和低合金钢管道焊口采用了分次多种探伤方法组合的检测方法.该方法既保证了焊缝质量,又大大缩短了无损检测工期.     

工业管道检验中的无损检测新技术

随着经济的不断发展,企业和事业单位对管道的质量要求越来越高,因为工业管道大部分是运输易燃、有毒、有腐蚀性等的流动物品,如果出现管道破裂、受损等现象就会危及到我们,所以对工业管道进行检验是非常重要的。现在的科技水平在不断提高,企业要求工业管道的检验技术必须改进,尤其是对检测新技术中超声导波、超声C扫描、超声相控阵、高温测厚及三维激光扫描等多项检测程序的基本原理、检测方法及相关设备进行改进。本文对工业管道检验无损检测新技术进行讨论,为以后的工业管道检验提供参考依据。     

做好焊口检测过程控制,确保管道焊接质量

根据有关石油化工管道工程施工验收规范对管道焊接接头的检测规定,论述了做好管道焊口及时性、随机性检测,以及严防作假等行为,对保证管道焊接质量的作用。通过案例说明和分析总结,提出了相应的经验及措施,以进一步确保管道焊接质量。本文所述检测是指无损检测,是对管道焊接质量的检验,焊口检测即管道焊接接头(焊缝)检测。     

海外项目管道无损检测施工标准的应用

从无损检测方面比较分析了美国ASME B31系列标准和国内相关标准的主要差异。在无损检测方面,国内标准的要求相对国外标准更加严格。结合项目实际,认真分析和比较ASME B31系列标准和国内相关标准,旨在海外地面工程管道施工管理过程中更好地把握和应用ASME B31系列标准。     

奥氏体不锈钢输油管道焊缝的应力腐蚀失效分析

某渣油管道的材质为奥氏体不锈钢,在设备检修时发现其接头上共有两处产生焊缝开裂失效.利用检测设备对管道焊缝的化学成分及腐蚀物、金相组织、断口、机械性能测试、无损检测分析、焊接问题等项目进行分析,结果表明:应力腐蚀是管道失效的原因,而较差的焊接质量使接头形成了应力源和腐蚀源.     

PE管道热熔对接焊缝无损检测技术研究现状

聚乙烯（PE）管道对接焊缝质量的检测是其在压力管道方面安全使用的关键。分析了对接焊缝的外观形态和结构特征,比较论述了采用X射线和超声波焊缝质量检测方法的优劣,认为采用超声波检测PE管道热熔焊缝质量的方法具有测试成本低、方便快捷的优势,综述了超声波检测方法在探头研制、波形提取、判定标准等方面的最新研究成果,为PE管道热熔焊接焊缝超声波检测技术的后续研究提供参考。     

浅析长输天然气管道安装过程中的焊接质量管理

为保证长输天然气管道安装中焊接质量,按照相关标准的要求,从管道安装在焊接、无损检测等过程中若干问题进行了探讨,并介绍了长输天然气管道安装过程中的注意事项.     

浅谈焊缝超次返修对压力容器的影响

公司在大型容器竖炉反应器制造过程中，出现焊缝同一部位超次返修的现象。本文主要从安全技术规范、标准要求，焊接、无损检测、理化检验方法等方面阐释了焊缝同一部位返修相应控制措施以及超次返修对压力容器焊缝质量产生的影响，对焊缝同一部位超次返修有一定的借鉴意义。     

管道环焊缝全自动超声波检测技术认证研究

全自动超声波技术(AUT)主要应用于海底或者陆地管道环焊缝的无损检测,为了降低返修率,提高管道铺设效率,降低施工成本,AUT技术需要提供较高的检测精度,包括缺陷的长度、高度、深度等参数,同时要求AUT系统具有较强的可重复性及稳定性,保证检测结果的高度一致。根据API 1104以及DNV-OS-F101等标准的要求,AUT技术应通过认证展示及检验能力及检验精度,认证的主要内容一般包括可靠性认证及重复性认证。本文从基本理论、缺陷制作、实验内容、数据分析等方面阐述了认证的基本方法和原则,为类似技术的认证提供了一个操作性较强的参考。     

浅谈宏观检验在工业管道定期检验中的重要性

分析了目前工业管道的使用现状,通过对近几年来在工业管道定期检验中发现的制造、安装时遗留的缺陷以及在使用中产生的腐蚀、疲劳、磨损和材质劣化等在用缺陷的分析,归纳、总结了管道宏观检验在外观检验、管道材质外观辨识、测厚部位的确定、保温层开拆部位的选择、无损检测部位的选择、安全保护装置六个方面的内容,阐明了宏观检验在工业管道定期检验中的重要性.     

高压及高空管道环焊缝γ射线检测体会

采用^192Iry射线探伤机对高压及高空管道环焊缝检测,制定出正确的检测工艺,其底片质量均达到JB4730．2-2005标准要求,满足了控制焊接质量的要求。     

FGI-3D技术在炼化装置小接管检测中的应用

小接管是压力容器、压力管道制造安装及长周期安全运行中的薄弱环节，而小接管焊缝无损检测技术具有一定的局限性，故提出将FGI-3D技术应用于小接管焊缝表面裂纹缺陷检测。经验证该技术可以在不去除焊缝表面涂层、污垢、锈蚀的情况下，对小接管表面裂纹进行准确检测。