石灰石代替石灰在转炉炼钢中的应用实践

分析了石灰石加入转炉后热分解反应过程中的能量消耗和特性以及分解过程中的渣化反应。阐述了石灰石应用于转炉炼钢的优越性,既可以替代石灰减少对石灰的消耗,同时还可以平衡转炉富裕热量减少其他降温料的使用量,为炼钢生产节约了成本,创造了更大利润空间。     

转炉采用石灰石部分替代石灰的冶炼实践

分析了石灰石热分解过程中的能量消耗和特性及分解过程中的渣化反应,用石灰石原矿部分替代石灰的工业实践表明,使用石灰石原矿不仅可减少冷却废钢的用量,还可平衡转炉富裕的热量;石灰石部分替代活性石灰,还可降低石灰石煅烧过程能耗,保护环境同时满足了转炉冶炼普通钢种的要求。     

100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢试验研究

对首秦100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢的试验结果进行研究分析。研究结果表明：石灰石造渣炼钢工艺在转炉单渣法和双渣法均取得良好冶炼效果,较石灰造渣工艺,在入炉CaO质量减少28.6%的情况下,脱磷率均值达到85.69%,提高2.54%,渣中磷元素分布均匀;同时石灰石代替石灰造渣可以减少入炉造渣料用量,吨钢减少转炉渣量15kg;石灰石代替石灰入炉可以增加转炉煤气回收量。     

石灰石造渣在转炉冶炼中的研究与应用实践

以石灰石分解反应为基础,理论分析了石灰石在转炉内的化学变化与冷却效果,说明了石灰石造渣在转炉冶炼中的可行性,以此分析为依据进行了石灰石代替部分石灰造渣冶炼工业试验。试验结果表明:当石灰石消耗为14. 8 kg/t时,石灰消耗由37. 5 kg/t降低至28. 4 kg/t,氧化铁皮球消耗由22. 5 kg/t降低至10. 5 kg/t;未使用石灰石与使用石灰石后的终渣碱度平均值分别为3. 15、3. 08,终渣TFe含量平均值分别为18. 5%、17. 4%,对终渣碱度基本无影响;使用石灰石的终点P比未使用石灰石的平均略低0. 02%,终点温度与C含量波动很小,取得了较好的效果,吨钢成本降低约5. 82元/t。     

达钢80t转炉钒钛铁水炼钢石灰石造渣实践

分析了石灰石直接炼钢造渣节能减排和成渣优势,分析了碱性炼钢渣泡沫化特点,阐述了达钢80t转炉钒钛铁水直接炼钢条件下,用石灰石造渣控制炉渣泡沫化喷溅的措施及取得的成果。通过石灰石造渣前后生产实际数据的比较,采用石灰石造渣后,造渣料成本降低了6.58元/t,达到了降本增效的目的。     

转炉采取石灰石替代部分石灰造渣的应用

为进一步改善转炉经济技术指标、降低冶炼成本,分析了铁水消耗较为富裕的情况下,转炉冶炼过程采用石灰石替代部分石灰造渣的可行性。对比了不同造渣工艺冶炼Q235B钢的主要参数,分析了渣料对钢铁料成本的影响,并提出了主要控制措施。通过工艺优化及技术改进等方式,在保证脱磷效果的基础上,转炉造渣料消耗、成本等指标得到了明显改善。     

50 t转炉应用石灰石代替部分石灰造渣实践

从石灰石在转炉热分解特性和渣化机理,分析50 t转炉应用石灰石代替部分造渣工艺,并介绍在50 t转炉开展工业试验情况、存在问题及取得的效果,并就存在的问题提出改进措施;利用转炉的富余热量,石灰石代替部分活性石灰和冷却剂炼钢,既降低生产成本,同时节能减排。     

高炉用转炉钢渣代替部分石灰石的冶炼效果

1980年以来,凌钢1号高炉(106m~3)一直使用单一酸性球团矿冶炼,熔剂加入量大,平均在300kg/t左右,入炉焦比很高。为了降低熔剂比,减少入炉石灰石,1992年9月开始采用转炉钢渣代替部分石灰石冶炼,每批料加转炉钢渣120kg,经计算钢渣与石灰石的置换比为0.6。加转炉钢渣后,高炉各项指标改善,经济效益可观。     

转炉采用石灰石替代部分石灰冶炼的应用分析

湘钢炼钢厂成功地开发了转炉采用石灰石替代部分石灰的冶炼新工艺。介绍了石灰石替代部分石灰的应用方案。应用该工艺后,转炉热平衡、前期成渣、造渣效果等能够满足转炉炼钢生产的需求。应用该工艺后,可降低生产成本,降低能耗,取得了良好的经济和社会效益。     

转炉炼钢中用石灰石部分代替石灰的生产实践

从理论上分析了氧气转炉用石灰石部分代替石灰造渣炼钢的可行性。根据物料平衡与热平衡,进行了工业冶炼试验。试验结果表明:氧气转炉使用石灰石部分代替石灰冶炼所生产的钢水能够满足所需的终点成分要求;同时还能减少环境污染与资源浪费,降低炼钢辅料成本约4.36元/t,可为企业带来可观的经济效益,具有很好的推广价值。     

济钢120t转炉留渣操作工艺的实践

介绍了济钢集团第三炼钢厂120 t顶底复吹转炉的留渣操作工艺,对留渣操作的条件进行了研究,分析了应用转炉顶底复吹和溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理;实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,吨钢可以降低石灰消耗12 kg、降低钢铁料消耗5 kg,取得了显著的经济效益。     

100t转炉小渣量生产实践

介绍安钢第一炼轧厂100t转炉在生产中实施小渣量操作,吨钢石灰加入量由65～70 kg降低至50～55 kg,渣料消耗由90～105 kg降低至75～90 kg,使炉渣碱度降至2.2～3.2,使终渣氧化铁含量控制在14%～18%的生产实践.指出小渣量操作具有化渣良好、喷溅较小、消耗较低的特点.     

降低150t转炉半钢炼钢留渣操作实践

承钢150 t转炉半钢冶炼采用留渣操作,通过终点成分分析和开吹前炉底铺加石灰、白云石等措施,取得了良好的脱硫脱磷效果,同时保护了炉衬、节约了原辅料、降低了生产成本,转炉炉龄提高到7 000炉,没有发生喷溅等安全事故。     

45t转炉冶炼脱硫的生产实践

论述了转炉冶炼脱硫热力学和动力学的反应机理,分析了冶炼脱硫存在的问题,并提出改进措施。改进后的转炉取得了良好的脱硫效果,其总的脱硫效率可达到40％-60％。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

济钢120t转炉深脱硫工艺实践

对济钢120 t转炉深脱硫工艺进行了深入探讨,提出了控制措施。通过选用优质石灰和废钢、优化铁水预处理确保精炼前钢水低硫,并通过完善转炉操作、优化渣洗技术、控制炉渣成分和渣量很好地控制钢中硫元素含量,达到了低硫钢种超低硫含量的要求。     

45t转炉冶炼工艺优化的生产实践

分析了45t转炉冶炼工艺中存在的问题，对炼钢系统的技术热点问题进行了剖析，并提出进一步理顺工艺的措施和建议，使转炉生产过程控制能力和一倒的命中率得以提高，使冶炼终点命中率达到了80％以上。     

电弧炉采用石灰石单渣冶炼工艺的研究

采用优质石灰石取代质量差的白灰 ,进行了单渣电弧炉熔炼。结果表明 ,钢水成本降低 ,钢水质量提高 ,取得了良好的效果。