弯销-斜销二级联合斜抽芯压铸模

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。本文给出了拉钩铸件弯销-斜销二级联合斜向抽芯压铸模实用结构,论述了模具分型面的确定、结构特点和工作原理。该模具采用弯销 -斜销联合抽芯机构实现拉钩铸件的斜向抽芯,同时通过两个斜销滑块机构实现铸件两个侧抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型塑件质量好。     

弯销-斜销二级联合斜抽芯压铸模

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中，斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。本文给出了拉钩铸件弯销-斜销二级联合斜向抽芯压铸模实用结构，论述了模具分型面的确定、结构特点和工作原理。该模具采用弯销-斜销联合抽芯机构实现拉钩铸件的斜向抽芯，同时通过两个斜销滑块机构实现铸件两个侧抽芯。模具结构紧凑，工作可靠，成型塑件质量好。     

弯销和斜滑块斜下抽芯侧向分型压铸模设计

给出了实用的弯销与斜滑块抽芯结构,论述了其结构特点和工作原理。弯销滑块机构在开模过程中进行抽芯,而斜滑块机构在顶出工件的过程中实现抽芯。斜滑块的分型方式是侧向分型。该模具工作可靠,操作方便,生产的铸件的精度高。     

双斜销抽拔滑块定模模板整体楔紧结构压铸模具设计

壳体铸件形状复杂,两侧面带四个深孔。根据铸件的形状特点,设计了带有双斜销抽拔滑块侧向分型抽芯机构的压铸模具,论述了模具结构特点和工作原理。由于对分滑块尺寸较宽,铸件对侧型芯包紧力大,模具采用了双斜销-滑块分型抽芯机构;采用斜销延时抽芯机构,确保开模后铸件在滑块的限制作用下脱出定模,留在动模;利用定模模板对滑块整体楔紧来克服滑块所承受的较大的反压力。模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好。     

滑块中途转动长距离抽芯压铸模

根据铸件形状特点,若在动模内取出铸件,需长距离抽芯,故设计了滑块中途自行转动机构。该机构利用齿轮使齿条先做平移抽拔,可转滑块在抽离铸件后,因碰到支架的一角而转动,实现让位。分析了铸件工艺性,论述了模具工作原理。模具工作可靠,生产效率高,成形工件满足质量要求。     

长距离抽芯压铸模设计

根据铸件形状的特点，若在动模内取出铸件，需长距离抽芯，故采用了滑块中途自行转动机构。该机构利用齿轮使齿条先做平移抽拔，可转动滑块在抽离铸件后，因碰到支架的一角而转动，实现让位。分析了铸件工艺性，论述了模具工作过程。模具工作可靠，生产效率高，成形工件满足质量要求。     

滑块中途转动长距离抽芯压铸模

根据铸件形状特点，若在动模内取出铸件，需长距离抽芯，故设计了滑块中途自行转动机构。该机构利用齿轮使齿条先做平移抽拔，可转滑块在抽离铸件后，因碰到支架的一角而转动，实现让位。分析了铸件工艺性，论述了模具工作原理。模具工作可靠，生产效率高，成形工件满足质量要求。     

机油散热器盖压铸模抽芯结构的改进

机油散热器盖是柴油发动机的主要零件之一 ,要求有较好的致密性 ,经气密性试验不能有渗漏现象。铸件不允许有冷隔、缩孔、疏松和夹渣等缺陷。1　机油散热器铸件压铸缺陷表现形式图 1所示是机油散热器盖铸件图局部 ,图中有一图 1　机油散热器盖铸件图17ｍｍ深 93ｍｍ的铸孔 ,其口部经加工后攻Ｚ1/ 2″螺纹 ;该铸件经加工后进行气密性试验时要求无渗漏。但铸件在图 1所示的ａ和ｂ之间却明显出现了冷隔、缩孔、疏松和夹渣等压铸缺陷 ,致使产品无法满足气密性试验要求而批量性报废。2　模具结构和压铸过程中的故障该铸孔在模具结构上处于静模镶块型腔最深处 ,为简化模具结构采用静模液压抽芯结构 ,见图 2。选用 3ｔ图 2　机油散热器盖压铸模.静模座板　 2 .静模镶块　 3 .抽芯套　 4.抽芯型芯　 5 .动模镶块.静模套板　 7.滑块　 8.动模套板　 9.导滑套　 10 .抽芯拉杆液压抽芯器 ,抽芯长度为 10 8ｍｍ。 3ｔ液压抽芯器所提供的抽芯力大大高于铸件凝固收缩时对型芯产生的包紧力 ,但在压铸生产过程中却经常出现静模液压抽芯器抽不动而无法开模或抽芯器插芯动作不到位导致压铸生产中断的情况。3　对静模抽插芯运动受阻情...     

铝合金管路零件压铸模设计

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。本文给出了铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

多型芯径向抽芯压铸模设计

轴套铸件上有12个周向均布的圆孔，压铸生产时需要多型芯径向抽芯。为此设计了一种特殊的轴套压铸模具，论述了模具结构特点和工作原理。该模具利用异形弯销、转盘及滑块完成多型芯径向抽芯，而未采用一般的齿轮一齿条机构或连杆机构，简化了模具结构。采用三脚推管推出铸件，解决了轴套铸件脱模难的问题。模具结构简单紧凑，工作可靠，操作方便，成型铸件质量好。     

压铸模具的试模

简述了压铸模具试模的目的及操作注意事项,阐述了试模工艺参数对压铸件品质的影响以及参数调整要领。通过模具实例介绍了压铸模具试模件缺陷的分析思路及处理方法。     

薄壁壳体压铸模

针对深腔薄壁铸件填不满的问题,采用特殊的浇注系统——顶浇口进料,并设置容量较大的溢流槽,解决了铸件填不足的问题,保证了铸件的有效成型。设计了模具结构,论述了模具工作过程。该模具工作可靠,维修方便,生产效率高。     

电刷端盖压铸模设计

电刷端盖压铸件为圆形端盖类零件.针对电刷端盖压铸件结构及工艺要求,选择端盖口部大端面为动静模分型面,铸件上各成形小孔由动静模型芯对接组成,浇注系统采用中心浇道.由于抽芯距离短,采用斜销抽芯.     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

冲压模结构与模具的可靠性分析

冲压模的可靠性很大程度上是由模具设计决定的,本文用几个案例来说明冲压模结构对模具的可靠性的影响,总结了冲压模结构设计的技巧,从模具结构上保证模具的可靠性,进而提高模的质量。     

压铸模常用部件的参数化设计

以Visual Basic 6.0语言为开发工具,对AutoCAD 2000进行二次开发.以模具的导柱、导套为对象进行参数化设计,编制零件的自动生成系统.只要用户提供零件的主要参数,系统就会自动算出结构尺寸;确定点击连接CAD启动程序,则AutoCAD 2000自动绘制出零件图,并确定图层和颜色,调用绘图线型及标注零件尺寸.     

压铸模具的计算机辅助制造

以实例说明了压铸模定型的三维计算机辅助制造工艺及加工方法。详细介绍了定型型腔修正铜公（铜电极）的加工方法及要求。     

压铸模定模侧组合型芯反推式斜抽机构设计

为解决铸件气缩孔问题,在压铸模定模侧设计了一种组合型芯反推式斜抽机构。在铸件定模侧存在大量斜孔无法直接出镶针的情况下,采用该机构能够将这些孔位做成整体斜抽。该新型反推式斜抽机构设计精巧,运行平稳,故障率低,使用可靠,值得推广应用。     

冲压模模块化创新的模具平台

在冲压模可持续发展的基础上,分析了冲压模的特点以及存在的问题,探讨了冲压模模块化创新的可能性,提出了一种具有互换性、通用性和可持续性的模具压卸料装置—模具平台。模具平台的创新与应用可以降低冲压模的制造成本和生产成本,缩短制模周期,提升模具的可靠性与安全性以及实现低碳环保的目的等。     

某微车曲轴模具结构的优化

针对曲轴锻件材料利用率较低的现状,以某微车四拐曲轴为例,采用带阻力墙结构的模具来提高材料利用率.运用有限元分析软件Deform3D对预锻及终锻过程进行模拟.针对终锻载荷过大问题,将终锻模具阻力墙优化为分段式阻力墙结构,有效地降低了成形载荷.同时,对各方案的模具磨损进行了分析.实际生产表明:带阻力墙结构的锻模所生产的曲轴锻件质量良好、填充饱满,材料利用率由75.9％提高到83.3％,同时成形载荷适中.