碟形弹簧在闭式模具中的应用及计算

一、概述随着工业技术的发展,模锻件的竞争愈来愈剧烈,迫使我们去提高模锻件的质量,减少原材料的消耗,以降低模锻件的成本。在热模锻生产中,活动模具是小飞边模锻的特种形式,也是制造锻坯零件的一种少无切削新工艺。它与一般模锻相比,具有如下优点:①提高材料利用率达95％以上,②减少切削加工、可降低机械加工工时达20～30％;③可以获得合理的金属流线分布,从而提高零件的承载能力。因此,对于量大面广的中小型模锻件,若能采用小飞边模锻或闭式模锻方法进行生     

复合包套模锻新工艺

复合包套由金属套与隔热片组成，运用复合包套模锻可获得理想的锻造温度，降低变形抗力，细化晶粒；消除锻造裂纹，改善锻件性能，提高模具寿命。西南铝加工厂运用复合包套模锻新工艺首次在国内实现了大型难变形金属精密锻件的生产，该文主要介绍其规律和实例     

一万吨多向模锻液压机

第二重型机器厂设计、制造成功我国第一台一万吨多向模锻液压机,现已用于某冶金厂。多向模锻液压机是以多个柱塞自不同方向进行模锻和挤压的一种新设备,适于多分支和多孔腔锻件生产,能够加工一般模锻设备不能加工的形状复杂的中空模锻件,能实现水下分模与垂直分模模锻。这种多向模锻液压机生产的锻件,机械性能好,能节约金属材料,减少机加工工时等。     

多向模锻液压机国外发展概况

模锻液压机有普通模锻和多向模锻两种,它们都与航空工业发展有直接关系。普通模锻液压机用于轻金属及其合金(主要是铝镁合金)的模锻件生产;多向模锻液压机则主要用于各种低塑性热强钢中空复杂模锻件生产。多向模锻又称多柱塞模锻,在模具闭合后几个柱塞能自不同方向同时或先后对毛坯进行模锻与挤压,从而可在毛坯一次加热和液压机一次行程中获得形状复杂的多分支中     

可换凸凹模技术的应用研究

以内外径尺寸相同、厚度尺寸不同的垫圈模具设计为切入点,分析了可换凸凹模冲模的可行性。摸索了一套可换凸凹模复合模的设计方案:采用标准通用模架、导向元件、定位元件和固定元件,再配以若干数量专用凸凹模组装而成。结果表明:通过更换凸凹模,实现了内外形几何尺寸相同而厚度不同的几种规格制件的加工,满足设计图要求,断面毛刺均匀;打破了一副模具只能生产一个固定尺寸制件,不同尺寸制件要重新设计制造模具的传统设计方法,缩短了模具设计制造周期。     

浅谈锤锻模寿命

在模锻件成本中,锻模费用占很大比例。如何提高锻模寿命,对降低模锻件成本有极大的意义。影响锻模寿命的因素很多。诸如模具材料、制造质量、热处理质量、模具的维护保养、工人技术熟练程度与模锻工艺等。在前面几个因素基本一致的情况下,模锻工艺的好坏对模具寿命起着极其重要的作用。     

协同创新研发多向模锻技术

多向模锻是在多向模锻液压机上进行分模模锻的一种锻造技术,与普通模锻及分模模锻相比,它具有以下特点:(1)能使结构形状复杂锻件成形,显著提高材料利用率和减少机械加工工时;(2)有助于提高零件的力学性能;(3)模具结构简单,使用寿命长,制造成本低,使用维护方便,模具冷却与润滑效果好. 由于多向模锻具有以上特点,因此被广泛用于航空、汽车拖拉机制造、原子能工业等行业中,其中有关中空架体、活塞、轴类、筒形件、大型阀体、管接头、飞机起落架、发动机机匣、盘轴组合件等锻件,已开始采用多向模锻的工艺进行生产.     

锤模锻件原材料规格的经验选择

模锻件原材料规格的选择在模锻工艺设计中是一个关键环节。尤其对于较复杂的模锻件,想一下就能准确地选定原料规格是难以办到的。许多从事模锻工艺设计的技术人员,根据多年的生产经验总结了各自的选定模锻件原料规格的经验公式。由于零件结构繁多,欲想运用一种简便而又准确的方法选定原料规格是比较困难的。笔者认为必须通过多种方法并用,相互校验,方能达到目的。     

带横筋的长条形铝合金模锻件的生产方法研究

在分析研究带横筋的长条形铝合金模锻件产生流线不顺等缺陷的原因的基础上,在模具设计过程正确设计腹板与筋连接处的圆角半径、筋的结构和腹板厚度等;在模具制造中保证模腔表面光洁度,研磨抛光方向与模锻金属流动方向一致;在模锻过程中正确计算坯料尺寸,合理预热和润滑锻模,正确进行锻造操作。生产出了质量好的模锻件。     

专利

非对称模锻件的生产方法 本发明公开了一种非对称模锻件的生产方法,根据单个非对称模锻件产品的结构形状,先生产一个由两个非对称模锻件对称连接在一起的对称模锻件,再沿对称模锻件的对称轴切割分成两个所需的非对称模锻件。这种方法使非对称模锻件的模锻加工更容易,生产效率更高。     

一种锻造齿套的新型胎模

<正> 汽车变速器中的齿套零件(图1),一般是采用模锻的方法生产,其模锻件在内外径方向都有模锻斜度(图2)。没有模锻设备的工厂,则多数采用胎模锻的方法。胎模锻件一般在外径方向没有模锻斜度,而在内径方向仍有模锻斜度(图3)。我厂原来生产的齿套锻件也和图3一样。为了取消锻件上的模锻斜度,达到节约金属材料、减少机械加工工时和降低锻件成本的目的,我们设计了一种新的胎模(图4、图5)。利用这     

模锻件原材料规格确定的10项原则

针对模锻件原材料规格确定没有一个统一固定模式的问题,分析了模锻件原材料规格确定的影响因素,提出了模锻件原材料规格确定的10项原则,增强了模锻件原材料规格在模锻过程控制中的可靠性、有效性和时效性。理论与实践表明:合理运用这10项原则,可有效改善模锻工艺性,减少原材料消耗,提高锻件质量、模锻效率和锻模使用寿命以及降低锻件成本。     

双法兰圆形锻件的分模锻造

双法兰圆形锻件采用整体凹模的方法锻造，锻件难以出模，为了锻件顺利出模，实现无飞边模锻，设计了该类锻件的轴向对分精锻模具。应用该模具进行双法兰锻件的精锻成形，锻件出模顺利，操作简单，锻件无飞边，后续加工余量小，材料利用率高。     

一种新型模锻润滑剂

在常规热模锻工艺中,模锻润滑剂的选择及合理润滑是至关重要的。因为它不仅关系到锻件的成形、脱模,而且对模具寿命、锻件成本、生产效率和生产环境都有很大影响。目前,国内外热模锻行业普遍采用饱和食盐水、重油、锯屑、机油加二硫化钼、油基石墨和水基石墨润滑剂。由于以上润滑剂在功能上都存在着某些不足,在模锻生产中也就相应的暴露出锻件充不满、不能合理成形、锻件粘模、模具变形及严重磨损、生产环境严重污染等问题。针对以上问题,我们研试了水基玻璃     

差压计模锻成形工艺方案分析

根据差压计锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模多向闭塞精密模锻工艺方案的可行性.差压计锻件可以采用普通开式模锻成形和可分凹模多向闭塞精密模锻成形.开式模锻工艺简单,但是需要制坯,工艺流程长,材料利用率低.可分凹模多向闭塞精密模锻能一步顺利成形锻件,产品质量高,工艺稳定,材料利用率可提高20%～30%,但是若在普通模锻设备上生产,模具结构复杂;专用多向模锻设备通用性低;在大批量生产时,采用专用设备生产效益好.本文用塑性成形模拟软件Deform-3D对多向闭塞精密模锻进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

撑板锁紧两半凹模闭式挤压模具设计

T形锻件因形状所致,采用传统的整体凹模结构不能实现无飞边模锻。给出了不考虑摩擦的情况下T形锻件闭式挤压模具结构和依靠4个铰支撑板锁紧的纵向对合凹模结构的受力分析。锻件在两半凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。     

自由锻锤上单一型槽无毛边模锻

一、基本原理及意义在自由锻锤上(或摩擦压力机上),利用单一型槽进行无毛边模锻,是我们在解决典型件生产过程中总结出来的一项新工艺。这项新工艺又与采用简易翻印法制造模具相结合,就更显示出它的巨大优越性和强大生命力。这项新工艺适用于直轴类和带枝芽直轴类锻件。在模锻锤上模锻这类锻件时,模具上需具备两类型     

用高温分部多次模锻法试制大型模锻件

介绍用高温分部多次模锻法试生产大型模锻件的过程，用此种方法可以在小设备上生产出大规格模锻件。在小批量或专门单件大型模锻件生产时有实用价值。     

锥面锁紧两半凹模双侧枝件闭式挤压模设计

因双侧枝件的形状所致,采用传统的整体凹模结构不能实现无飞边模锻,给出了双侧枝件闭式挤压模结构,该模具纵向对合凹模依靠锥面锁紧。锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。     

圆形锻件无飞边模锻通用锻模的设计

<正> 我厂在锻制圆形锻件中,大多采用无飞边模锻,均在摩擦压力机上进行锻制。由于圆形锻件的尺寸不同,为节省锻模钢材料、缩短制造周期和提高模具寿命,故设计制造了如下图所示的通用锻模。现介绍如下供参考。 一、通用锻模的特点。 1.此模适用于直径φ100以下的圆形锻件的无飞边模锻,通过无飞边模锻,使锻件的内外质量都有显著提高,既减少了切边工序免除了切边模的设计制造,又节省了原材料。 2.在上图中,附设了可供坯料进行镦粗