立式半连续铝棒铸造机

采用立式半连续铸造机作为铝厂电解车间铸造工部的配套设备，能有效地铸造生产组织结晶致密、表面光洁的铝合金棒材。特别是采用多结晶器实现铝棒群铸工艺，具有较好的实际使用价值。     

立式半连续铝棒铸造机

采用立式半连续铸造机作为铝厂电解车间铸造工部的配套设备，能有效地铸造生产组织结晶致密、表面光洁的铝合金棒材。特别是采用多结晶器实现铝棒群铸工艺，具有较好的实际使用价值。     

基于AnyCasting的电机支架离心铸造有限元仿真

为了获得力学性能优良的电机支架铸件,分析了其离心铸造成型原理。运用有限元软件AnyCasting建立了电机支架离心铸造成型仿真模型,对离心铸造成型过程中的钢液流动速度、温度随离心铸造时间的变化趋势进行了有限元仿真分析。对充型100%时铸件碳偏析分布进行了有限元分析。结果表明:在电机支架离心铸造成型过程中,铁液在自身重力及离心力作用下,由下往上不断充型;在不同离心铸造阶段,铁液流动速度及温度分布不同,且最大值主要分布在浇注口、壁厚较厚及实心部位。     

2024铝棒复合加压精密剪切工艺的有限元模拟及试验研究

利用deform-3D对2024铝棒的复合加压精密剪切过程进行有限元模拟,分析剪切时材料的断裂过程,得到了剪切各个阶段的金属流动、应力和应变的分布情况.并分别利用复合加压剪切和径向夹紧剪切两种工艺对2024铝棒进行剪切试验.对比两种剪切工艺的计算机模拟结果和试验结果,得出复合加压精密剪切工艺使材料剪切时承受三向压应力,提高了剪切变形区材料的塑性,改善了径向夹紧剪切压塌角大、断面撕裂等问题.     

基于有限元仿真的复合母排折弯扣除求解方法

利用材料拉伸试验机获取了T2-Y2、T2-Y4两种紫铜板与5种常用组合结构的PET高温聚酯绝缘胶膜的材料参数,并通过真实应变与真实应力公式进行了有限元软件所需参数的数据转换。基于有限元软件,采用复合材料铺层技术,在软件中对复合母排折弯变形过程中的材料赋值、网格划分、载荷设置、边界条件等关键问题进行了定义;对不同材料参数、复合结构、折弯模具、折弯角度下的复合母排折弯扣除仿真值与实际值进行了对比,模拟结果与实际样件折弯扣除有较好的一致性,误差在±0.3 mm以内,达到生产精度要求,表明采用仿真的方法能够准确地求解出折弯扣除,为复合母排的设计与投产提供指导依据。     

基于神经网络的双金属复合弯管铸造过程的数值仿真

给出了双金属复合管的铸造工艺,研究了人工神经网络技术在铸造数值仿真优化中的应用,人工神经网络采用基于自适应学习率-动量项的误差反向传播梯度下降算法。用热电偶对双金属复合管铸造温度场进行了实测,并以温度场实测数据为样本,仿真了双金属复合管充型凝固过程的温度分布。通过实测数据与仿真数据的比较,神经网络优化处理后仿真的最大相对误差为2.1%。铸造过程的仿真为双金属复合管的设计和工艺制订提供了理论依据。     

空心轴穿孔旋压复合成形的有限元仿真

针对空心轴加工工艺复杂、材料利用率及加工效率低等问题,将某型空心轴穿孔及旋压成形工艺复合为穿孔旋压成形工艺,对其成形原理进行了分析。运用有限元软件Simufact建立了穿孔旋压复合成形仿真模型,对其在不同成形时间下的等效应力、等效应变等参数进行了有限元仿真,得到等效应力、等效应变的变化规律。结果表明:随着穿孔旋压成形的不断进行,最大等效应力及应变都逐渐向加工成形部位移动;不同成形时间下,最大等效应力及应变分布不同;随着距成形起始点的空心轴长度距离及距内侧厚度方向距离的增加,最大应变都先减小后增加。该研究能为空心轴穿孔旋压复合成形模具设计和工艺参数优化提供参考。     

复合排齿圈车削模型的有限元仿真

基于Deform3D软件平台,针对薄壁件复合排大齿圈建立三维有限元模型,并模拟了不同工艺参数下的车削加工过程,得到了切削过程中的切削力分布场和温度场。通过分析不同切削参数下切削力和切削热的变化规律,得出切削深度和进给量对切削力影响较大,而切削速度对切削热的影响大于切削深度和进给量。该研究结果为进一步优化工艺参数和加工变形控制提供了依据。     

基于ANSYS的低压铸造铸件有限元数值模拟

利用有限元软件ANSYS,在对低压铸造过程流场和温度场深入分析的基础上,合理地设置初始条件和边界条件,打破“瞬时充型”的假设,耦合计算了低压铸造盘体铸件充型过程中流场和温度场,并将温度场的模拟结果与实测结果进行比较。结果表明．模拟结果与实测结果相符。盘体铸件的数值模拟将为后续此类低压铸件数值模拟提供参考。     

基于有限元的叶轮机外壳铸造工艺设计

以叶轮机外壳铸件为研究对象,采用Pro/E和Any Casting软件对叶轮机外壳铸件充型和凝固过程进行了模拟。依据叶轮机外壳铸造过程中产生的缺陷,对其铸造工艺进行了优化设计。工艺优化后铸件质量得到了改善。     

基于有限元仿真的钢管压力矫直方案设计

利用ANSYS软件对钢管矫直过程进行仿真。使用参数化建模,实现不同材料、不同尺寸以及不同初始弯曲挠度的钢管的压力矫直仿真。针对初始弯曲挠度大的钢管,在保证其不发生破坏的前提下进行多次矫直,并且使用APDL语言进行编程,实现矫直仿真的自动进行,最后得出矫直方案,为实际操作提供帮助。进行实例分析,结果表明程序是可行的。     

基于有限元仿真的核电站传热管涡流检测

核电是公认的清洁能源,但核电安全问题日益引起人们的高度关注。采用有限元仿真的方法研究了核电站蒸汽发生器传热管缺陷特征与涡流阻抗信号之间的关系。利用内穿式差动Bobbin线圈对传热管缺陷进行了数值模拟检测。研究了缺陷形状结构对缺陷信号特征的影响,分析了检测频率、裂纹宽度和裂纹深度对缺陷信号特征的影响。通过对仿真试验结果的分析,发现不同缺陷结构、不同缺陷宽度、不同缺陷深度及不同检测频率对涡流阻抗信号影响具有各自明显的规律。该研究成果对核电站在役管道的涡流无损检测具有重要的实用价值和理论意义。     

基于数值仿真的机床床身铸造工艺研究

采用有限元分析软件ANSYS对机床床身的铸造过程进行了数值仿真.通过对铸件凝固过程的温度场和应力场的计算,预测了铸造裂纹产生的位置,预测结果与实际生产情况相吻合.在对产生铸造裂纹主要因素分析的基础上,提出了铸造工艺改进措施.实际生产表明,采用改进工艺可有效减少床身铸造裂纹,提高铸件质量.     

基于Cast-Design的支架倾转铸造数值仿真

以某型旅游车装饰支架为对象,分析了其成型工艺.运用专业有限元铸造设计及仿真软件Cast-Design建立了支架倾转铸造成型数值仿真模型,对倾转铸造成型过程中的6063铝合金熔融液流动速度、温度分布及不同冷却速度下的屈服强度、抗拉强度进行了数值仿真.结果表明:随着支架倾转铸造成型的进行,流动速度及温度都逐渐减小,且在不同...     

基于计算机仿真分析的气缸套离心铸造研究

建立了气缸套离心铸造凝固过程的数学及物理模型,阐述了离心铸造凝固的数值分析的方法,利用计算机进行数值模拟求解得到气缸套离心铸造过程中的温度场、液固相分布及缩孔缩松状况。由模拟结果总结了气缸套凝固规律,为气缸套的铸造工艺优化设计提供了数值依据。     

复合轧辊的铸造方法

随着轧钢技术的发展,单一材质的整体铸造轧辊已经不能满足要求。因而辊身工作层和辊身心部采用不同材质铸造的复合轧辊得到迅速的发展。 复合轧辊的辊身工作层采用耐磨、耐剥落、耐糙化、耐热裂的合金材料,而辊身心部和辊颈则采用具有很好的强度与韧性的普通或低合金铸钢或铸铁。这样的轧辊同时具有良好的轧制性能和抗折断性能,因而得到广泛的采用。 本文就国内外复合轧辊的铸造技术做一     

基于多孔介质特征的铸造渗流有限元模型的建立

介绍了制备SiCp／Al时铝合金熔液在预制体中的渗流过程的基本规律，建立了具有多孔介质特征的有限元模型，实现了金属液在预制体内部复杂孔隙结构中渗流和传热耦合的数值模拟。     

复合铸造的高效能轧辊

<正> 近十年来,主要是在日本和欧洲的新轧辊钢厂,为了生产大口径钢管和造船,轧出了愈来愈宽、精度较高、性能优良的钢板。这就要有较大的和相应粗的支承辊和工作辊,以便必要地扩大轧机牌坊间距并提高轧辊轧制压力和刚性。支承辊的制造,很早以前就采用大型钢锭锻制法,至今日本仍然采用这种方法。自1950年以来,钢复合铸造法的研制,在与锻     

复合轧辊的离心铸造

<正> 从1960年将离心铸造方法用在线材轧机的制造上以后,用离心铸造方法制造复合轧辊代替了置换铁水冷硬铸造的轧辊.目前,将离心铸造方法用于制造带钢热轧机的精轧后段高合金铸铁工作辊(FHW)效果很好.日本制造该种轧辊,全部采用了离心铸造法.最近用离心铸造法制造的带钢热轧机