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通过两种工艺方案中成型凹模受力情况的分析比较,说明用镦挤工艺生产沉头方颈螺栓,可降低镦锻力,提高模具寿命,保证零件质量。 相似文献
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提出采用辊锻后模锻工艺生产细长变截面非轴对称剑条,并采用有限元法分析剑条的模锻过程。以剑条最复杂截面的模锻过程为研究对象,对比了一道次模锻成形和两道次模锻成形过程中金属材料的流动规律。结果表明:一道次模锻成形过程中,金属材料变形量大且分布不均匀,最大等效应变区域的最大主应力为拉应力,该区域易产生裂纹;预锻和终锻两道次成形后,锻件截面最大等效应变和等效应变的标准差均较大幅度降低。通过正交实验对预锻模具结构开展优化,结果表明,上模凹槽深度对锻件横截面等效应变分布的影响最为显著。与一道次模锻成形相比,预锻模具优化后二道次成形锻件的最大等效应变和等效应变的标准差均显著降低。将上述优化方法用于剑条模锻模具其他截面的设计,制造出了满足实际生产需求的模锻模具。 相似文献
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汽车连接件级进模设计 总被引:1,自引:1,他引:0
介绍了产品的排样设计方案、模具结构、模具关键零件的设计与制造工艺.文章分析了汽车连接件的工艺性,从优化排样入手,确定了"一出二"级进模冲压生产的工艺方案,替代了原一模一件的级进模具,生产效率提高了3倍,降低了劳动强度.模具采用自动送料机构送料,导正钉精确定距,送料位置精度高于0.002m.模具制造精度达到0.002mm,同时采用多种装置,保证模具不受损伤,明显提高了模具寿命,可达2000万次.实践证明,模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值. 相似文献
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分析了液态模锻工艺特点。通过高压气瓶阀座液锻成形的工艺过程分析和模具结构设计,验证了液锻生产既可保证锻件质量,又具有高的生产率,能满足大批量生产要求。 相似文献
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为解决一种车用法兰盘零件传统制造工艺效率低、材料利用率低、生产成本高、产品使用性能差等问题,设计了一种3工位热模锻成形工艺,依次经预成形、预锻、终锻成形。为保证工艺质量,利用Deform-3D软件对法兰盘零件的成形过程进行了模拟,根据金属变形过程确定了工艺中的隐藏缺陷;对预锻模具结构进行了优化,提出了两种改进方案,同时依次进行了成形检验,并对比了改进后两种方案的终锻件的温度分布、预锻和终锻工位的锻造力及模具磨损情况。结果表明,改进后工艺可解决锻造缺陷,并且采用改进方案2,对法兰盘锻件质量的提高和模具寿命的延长更有帮助。最后,进行了法兰盘零件的热模锻试验,得到了符合预期的法兰盘零件,有效解决了目前面临的难题。 相似文献
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杨文魁 《锻压装备与制造技术》1983,(3)
在锤模锻生产条件下如何减少加工余量、模锻斜度和余块以精化锻件,使模锻件的形状和尺寸更接近成品零件,从而提高材料利用率和减少机加工劳动量,是我国近期内模锻生产发展的重要课题。复合工艺是精化锻件的重要手段之一。复合工艺已在生产中应用几十年了,它逐步发展成熟并显示了优越性,令人瞩目。复合工艺就是利用复合模具在压力机一次行程中对已模锻过的半成品锻件进行切边、冲 相似文献
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我厂是柴油机零件锻造生产专业厂 ,拥有模锻锤和热模锻压力机等高效率模锻设备 ,这为我们研究应用锻热淬火工艺提供了便利条件 ,近几年来 ,我们对模锻余热淬火工艺在柴油机关键件连杆上的应用 ,做了一定的理论探讨和生产实践 ,取得了良好效果。1 锻热淬火工艺参数选择 据文 相似文献
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叙述圆筒形零件连续拉深的工艺及计算,重点介绍最后一次拉深带挤边的过程及特点,设计了圆筒形件拉深-挤边级进模,分析了模具结构及各参数对零件质量和模具寿命的影响。实践证明:模具质量稳定,生产的零件符合要求,可为类似拉深件的模具设计提供参考。 相似文献
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针对曲轴模锻生产中普遍存在的平衡块充填困难、材料利用率低下的问题,对常规曲轴预锻模具的拔模斜度进行了优化.通过变换预锻模具的拔模斜度值并构建有限元模型分别对其进行模拟分析,发现不同的拔模斜度值对曲轴终成形效果的影响很大,并与实验结果相一致.最终通过有限元模拟分析找到了最佳的拔模斜度值使终锻件充填饱满,达到了要求. 相似文献
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黄军林 《锻压装备与制造技术》1985,(4)
目前在中小厂矿,常常用胎模锻方法锻造一些数量较大,形状较复杂的锻件,取得了较好的经济效益。即使在大型厂矿,有时也由于锻件数量小,采用模锻不经济而用胎模锻来完成这些任务。因此,胎模锻在锻造工艺中一直占有较大的比重。但胎模锻的设计、运用方面的资料比之模锻来说却很少,特别对于如何提高胎模寿命方面的讨论更是少见。现在各厂胎模寿命悬殊很大,而该模占锻件成本的3~5%,且常因模具寿命过低影响正常生产。因此,提高胎模寿命,可收到显著的经济效果。 相似文献
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幸育忠 《锻压装备与制造技术》1995,(6)
齿圈齿轮套锻工艺应用在模锻齿圈、法兰类环状锻件时,常规的锻造工艺为:镦粗─模锻─切边、冲孔。其中切边、冲孔用两套模具分两序进行,也可使用复合模─序完成。我厂在模锻某齿圈时,采用了套锻工艺,即于锻造齿圈的同时,在齿圈里面同时再锻出一个小齿轮,工艺过程为... 相似文献
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以非线性有限元软件Dynaform为平台,对1716印涂铝盖在不同单边间隙下的冲压拉深过程进行数值模拟,分析了首次拉深工序件的最大壁厚、最大壁厚与最小壁厚差值、壁厚减薄率和最小壁厚随模具单边间隙变化的曲线;同时,综合考虑工序的工艺特点、工艺要求、拉深模的磨损规律、模具寿命要求等诸多因素,最终确定拉深模单边间隙的合理范围,并进行了生产验证。结果表明:拉深模单边间隙的合理范围是0.30~0.31 mm;模具单边间隙为0.31 mm时,工序件最小壁厚最大,减薄率最小;考虑磨损规律和模具的寿命要求,实际生产中模具的单边间隙值可取0.30 mm,可成形出合格的工序件。 相似文献