基于台架试验的电动汽车用永磁同步电动机设计分析

为提高电动汽车驱动性能,设计了电动汽车用永磁同步电机（PMSM）。以电动汽车驱动系统要求为目标,计算了PMSM所需功率;进行了PMSM电枢直径、计算长度的确定和转子结构参数的选择;并进行了PMSM场路结合设计计算。利用以上参数设计了电动汽车用PMSM样机。进行了驱动电机系统台架试验：试验结果表明：PMSM样饥低速转矩大,恒功率区宽,温升低,符合设计要求,性能满足整车的需要。     

基于台架实验的电动车用永磁同步电动机设计分析与实验

为提高电动汽车驱动性能,以电动汽车驱动系统要求为目标,进行永磁同步电动机功率、电枢直径、计算长度和转子结构参数设计,并进行场路结合设计计算.利用以上参数设计了电动汽车用永磁同步电动机样机,进行了驱动电机系统台架试验.实验结果表明,永磁同步电动机低速转矩大、恒功率区宽、温升低,满足电动车的需要.     

电动汽车用永磁同步电机在线检测系统设计

首先介绍了电动汽车用永磁同步电机(PMSM)运行特性和控制器输出特点。然后根据GB/T 18488—2015《电动汽车用驱动电机系统》标准规定的技术条件和试验方法,结合电动汽车用PMSM生产工艺规划,设计了电动汽车用PMSM在线检测工艺流程。在此基础上,设计了电动汽车用PMSM在线性能检测的测试系统,系统应用了先进的变频测量技术和计算机控制测量技术,能够按照相关的标准规定很好地完成电机在线性能检测。最后进行试验验证,结果表明:该系统测量精确、运行稳定、操作简便、自动化程度较高,具有较高的设计参考价值。     

基于高阶滑模观测器的PMSM容错控制

针对电动汽车安全行驶问题,提出了一种基于高阶滑模观测器的电动汽车用永磁同步电机(PMSM)故障容错控制策略。基于PMSM模型,设计了一种高阶滑模观测器,并对观测器的有限时间收敛性进行了证明。然后基于转速传感器故障模型、高阶滑模观测器和重构策略设计了PMSM驱动系统的故障容错控制器。最后,基于小功率PMSM驱动系统试验平台开展了相关试验,试验结果验证了新型控制策略的有效性。     

电动汽车驱动用永磁同步电动机控制系统的研究

电动汽车的研究开发已引起足够的重视。本文针对电动汽车的运行特点,给出了用于其驱动的PMSM的控制策略。并完成了以80C196KC单片机为核心的控制系统。实验表明:样机整体系统具有优良的性能,能够满足电动汽车驱动的要求。     

电动汽车驱动用永磁同步电动机控制系统的研究

电动汽车的研究开发已引起足够的重视，本文针对电动汽车的运行特点，给出了用于其驱动的PMSM的控制策略，并完成了以80C196KC单片机为核心的控制系统，实验表明：样机整体系统具有优良的性能，能够满足电动汽车驱动的要求。     

基于DSP的永磁同步电机控制系统硬件设计

以小功率永磁同步电机(PMSM)为研究对象,结合数字信号处理器TMS320F2812功能特点,给出了一套PMSM驱动控制系统硬件设计方案。详细阐述了功率驱动主电路、反馈信号检测电路以及供电电路的设计,介绍了主要元器件选型和参数计算方法。基于设计的硬件平台,对PMSM调速控制系统进行了测试。试验结果表明,所设计的控制系统硬件设计可靠、性能稳定、控制精度高。     

PMSM驱动系统的无模型电流预测控制

对于电动汽车PMSM驱动系统而言,复杂多变的负载工况和运行温度使电机参数存在较大的不确定性,直接影响基于模型的PMSM电流预测控制系统性能。论文创新性地将无模型控制和预测控制相结合,基于系统的输入和输出数据建立PMSM超局部模型,再设计PMSM驱动系统的无模型电流预测控制器,架构无模型电流预测控制的PMSM驱动系统。最后,通过系统建模和仿真研究,评价所建议的PMSM驱动系统动静态性能及其对参数变化的鲁棒性并给出结论。     

基于DSP和DRV8305的PMSM驱动控制器设计

为满足中小功率永磁同步电机(PMSM)的驱动控制需求,设计了一种PMSM驱动控制器,给出了主控电路和功率驱动电路的原理框图。在硬件电路设计基础上,设计了软件控制流程。考虑控制系统存在内部参数摄动和外部负载扰动,设计了自适应滑模控制(ASMC)方法,以提高系统转速控制性能;采用该控制方法对驱动控制器进行硬件测试和实验研究。实验结果表明,ASMC可有效抑制系统扰动,提高系统的鲁棒性及动态响应性能。同时,设计的驱动控制器有较高的电流检测精度,具有较好的驱动控制性能。     

基于L4981A的车载充电机APFC装置的研制

课题研制了一种电动汽车用车载充电机的功率因素校正装置,主回路采用Boost型变换器,以L4981A作为功率因素校正的控制核心,对系统的主回路的参数进行了计算,设计了硬件的控制电路。样机实验结果表明,该系统获得了较高的功率因素和较好的动态性能,可靠性高。     

电动汽车用PMSM电磁设计及其转矩控制

对电动汽车用永磁同步电动机进行了研究,分析了一台电动汽车用永磁同步电机功率、电枢直径、转子结构等性能参数选取以及电磁设计方法。针对电动汽车用永磁同步电机气隙谐波畸变率、转矩脉动大等问题,提出采取偏心气隙结构改善电动汽车用永磁同步电机气隙谐波畸变率、转矩脉动特性。并搭建以最大转矩电流比控制策略为基础的电动汽车用永磁同步电机调速控制系统。通过AnsoftMaxwell和Matlab仿真和试验验证本文提出的电动汽车用永磁同步电机设计方法和控制策略的正确性和有效性。     

电动汽车驱动用永磁同步电动机系统效率优化控制研究

为提高电动汽车续行里程,提出一种电动汽车驱动用永磁同步电动机系统的自适应效率优化控制策略,在电动汽车任何工况下都能够快速找到电机系统最大效率运行点.为提高效率优化的快速性,本策略采用了永磁同步电动机电气损耗数学模型结合模糊逻辑控制及转矩补偿的方法.开发了基于TMS320F240DSP的电动汽车驱动用永磁同步电动机效率优化控制系统.实验结果证明了本策略的有效性.     

电动汽车用永磁同步电动机场路结合设计计算

本文针对电动汽车驱动的特点 ,对永磁同步电动机的设计计算进行了研究 ,提出永磁同步电动机的场路结合设计计算方法。设计计算结果同试验结果的对比表明 ,本文提出的场路结合计算方法具有较高的计算精度。     

转子磁路结构对永磁同步电动机性能的影响

分别对采用U、W型永磁转子结构的15kW永磁同步电动机进行设计,利用场路结合法计算不同转子结构电机参数。使用Matlab/Simulink仿真软件对两种转子磁路结构的起动性能仿真,分析了不同转子结构对永磁同步电动机性能的影响。所得结论对采用U、W型转子结构的永磁同步电动机设计具有一定参考价值。     

电力机车驱动用永磁同步电机DTC控制系统

系统地建立了电动机车驱动用永磁同步电机的数学模型,并在此基础上深入分析了永磁同步电机直接转矩控制(Direct Torque Control,简称DTC)思想。在应用仿真软件构造永磁同步电机、逆变器、电压空间矢量等单元模块的基础上,对理想的永磁同步电机DTC系统进行了仿真及实验研究,比较了不同给定转速时系统的响应,结果符合永磁同步电机的运行特性,证明了永磁同步电机中应用DTC的可行性,也为实际伺服系统的设计和调试提供了新思路。     

电动车用永磁同步电机的双模糊控制研究

由于常规的直接转矩控制大多采用滞环比较器，容易产生转矩脉动，导致逆变器开关频率过高；与此同时，常规的PI速度调节器的跟踪精度不高。鉴于此，该文建立了电动车用永磁同步电机的数学模型，并利用MATLAB/ Simulink建立了仿真模型。设计了模糊直接转矩控制器和模糊速度PI控制器，并且借助实时仿真工具dSPACE，建立了永磁同步电机的实时仿真模型并进行仿真。仿真结果表明：所设计的电动车用永磁同步电机调速的双模糊控制器能自动调节开关频率，具有高的响应速度和很小的跟踪误差，为今后开发实际的硬件控制器打下了坚实基础。     

基于响应面法的电动汽车用非晶合金永磁同步电机优化设计

为提升电动汽车用永磁同步电机效率,提出采用高磁导率、低损耗非晶合金定子铁心代替传统硅钢定子。首先,基于有限元法分析直接替换现有硅钢定子的永磁同步电机转矩性能不达标,其次,在外形尺寸、槽面积不变及转矩性能不降低的前提下,以效率为优化目标,以定子齿宽以及永磁体宽度为优化变量,采用响应面法对非晶合金定子永磁同步电机进行优化设计。最后通过优化前后效率及转矩对比,说明了非晶合金电机在效率提升方面的优越性。     

永磁同步电机驱动系统的反步与无源协调控制

针对永磁同步电机(PMSM)驱动系统中,只利用信号控制器或能量控制器难以兼顾良好的动态特性与较低的能量损耗,提出了基于信号与能量的协调控制策略。首先,利用反步法设计信号控制器,以加快系统的动态响应。然后,从能量的角度出发,利用无源控制中的Euler-Lagrange(EL)模型设计能量控制器,以降低系统稳态运行时的能量损耗。进一步设计协调函数,将信号控制器与能量控制器进行协调,从而构成协调控制器。另外,当负载转矩未知时,设计了负载转矩观测器用来估计负载转矩。在MATLAB/Simulink平台上对所设计的协调控制系统进行了仿真,仿真结果表明,所提出的协调控制策略能够充分结合信号控制器和能量控制器的优点,获得良好的动态和稳态性能,减小PMSM损耗。     

基于矢量控制的工业缝纫机用低成本永磁同步电动机驱动系统

给出一种低成本工业缝纫机用永磁同步电动机(PMSM)驱动系统方案。首先通过改进永磁同步电动机的结构,简化了加工工艺,同时采用简易的光电编码器作为位置传感器,选用新型器件设计了低成本高性能的驱动控制器硬件系统。基于矢量控制技术,进行了驱动控制系统的软件设计。采用PID控制策略,实现驱动系统的加速、减速、调速及准确定位等控制功能。所设计的系统满足工业缝纫机的性能需求,动态响应良好,而且降低了驱动系统的成本。实验表明系统方案可行。