长输管道的无损探伤及相关标准

针对长输管道现场环焊缝探伤采用的超声波和射线等方法,指出其检测原理和优缺点并进行了比选,有助于长输管道设计人员和施工人员对两种检测方法的认识和选用.对于国内目前采用的焊缝探伤及验收标准,分析了设计和施工中存在的问题,并提出了一些建议.     

压力容器无损探伤检测影响因素分析

结合当前石油行业内压力容器的运行状况,阐述了检测压力容器缺陷的常用无损探伤方法,分析了影响压力容器无损探伤检测结果的几个因素。     

正确认识压力试验与无损探伤之间的关系

在油田安装的锅炉、压力容器、压力管道制造过程中,焊接质量非常重要。但目前焊缝探伤评定情况却不尽人意,存在着标准规范不完善、人为因素影响大,甚至于有用“锅炉、压力容器、压力管道的耐压试验合格代替焊缝探伤评定合格“的错误观念和行为。为此,只有正确认识压力试验与无损探伤之间的关系,才能确保油田工程建设的质量。     

油管无损探伤现状及发展前景

随着石油工业的发展 ,对油管的需求量与日俱增。油管服役条件恶劣 ,导致油管普遍存在如下缺陷 :滑脱、管体破裂、穿孔、错断、偏磨、腐蚀坑等。为保证油管在工作时的高性能 ,必须对油管的外型尺寸、机械性能、内外表面状态及螺纹连接的性能进行严格的检查。否则 ,一点点小缺陷也将给油管的使用带来危险 ,甚至造成严重事故。近年来一些国家成立了专门机构 ,从事石油专用管材无损探伤设备、技术的研究 ,并制定了若干检测标准来规范油管类构件缺陷状态的检测 ,如API标准委员会的APISpec 5CT《套管和油管规范》等。就探伤方法而言 ,主要有超…     

优化磁粉探伤工艺

利用现代质量管理方法，优化探伤工艺，提高检测质量。     

无损检测新技术

压力容器常用的无损探伤检测技术包括渗透、磁粉与漏磁、声发射、射线等常规技术。近年来,无损检测技术的发展速度很快,一些无损检测新技术如磁记忆无损检测、红外热波无损检测、超声相控阵技术、激光无损检测、微波无损检测等也得到了应用。     

玻璃钢抽油杆微波无损探伤研究

利用微波能穿透声衰减很大的非金属材料的特点，对玻璃纤维增强塑料抽油杆进行了人工模拟缺陷的微波无损探伤研究，取得缺陷特征明显的微波信号，为微波无损探伤技术在玻璃钢抽油杆探伤中的应用奠定了基础。     

无损探伤技术在试油工程中的应用

介绍了无损探伤技术应用于试油工程的一些特点,总结了近年来各种探伤方法在蔗油外的应用民政部以得的效益,对今后的发展提出了建议。     

油管无损探伤技术在现场的应用

现役油管中不同程度存在裂纹、孔洞、腐蚀、偏磨等缺陷。这些缺陷严重时会导致油管的泄漏甚至断裂,使采油成本大幅度上升。应用江汉机械研究所研制开发的油管现场无损检测装置,能在油井起油管作业时对油管的内、外壁缺陷进行全面检测,根据检测曲线能对缺陷定性、定量分析。应用表明,该装置的检测原理、结构及性能特点优良,现场应用效果好。     

燃气轮机的表面探伤

本文介绍了一种对燃气同无损探伤的有效方法－－着色探伤法；并结合克拉玛依电厂３．４万千瓦燃气轮机检修时，对重要部件探伤的实际，介绍了探伤过程。     

无损探伤技术在储层研究中的应用

无损探伤技术经改进后可用于储层孔裂隙的研究,本文着重介绍了其中的X射线及软X射线照相、超声波全息摄影、裂隙着色探测等方法.     

石油套管无损探伤的自动检测方法

尽管套管生产厂家在出厂前对所产的套管进行了检测，但仍有3．5％～5．5％有缺陷的套管出厂。在油田生产中，必须对所用套管进行可靠的缺陷检测。常用的超声波类探伤仪是中国科学院武汉物理研究所科声技术公司的多通道数字式超声波探伤仪。目前国内有上海宝山钢管厂和成都无缝钢管厂使用。中国有色金属工业总公司无损检测中心也开发研制了旋转式漏磁探伤设备，应用于胜利油田的滨南采油厂。涡流探伤类仪器主要生产厂家有上海有色金属研究所等，相应的设备用于上海锅炉厂等生产单位。     

120万t／a加氢裂化装置的无损探伤

针对加氢裂化装置工艺管线数量大,高温、高压管线集中,规格繁多的特点,阐述了无损探伤应根据管径大小及焊缝所处的位置采用不同的透照方式,以提高拍片合格率。同时对γ射线、超声波探伤、渗透探伤的有关现场操作、防护等问题做了论述。     

沙特阿美燃气增压站MGS项目无损探伤管理

介绍了沙特阿美燃气增压站master gas system（MGS）二期项目管线等级及其无损探伤要求,对MGS项目无损探伤优缺点进行了分析,综合讨论了阿美MGS项目无损探伤管理,包含资质说明、程序提交、过程管理和阿美项目黄金焊缝。指出无损探伤工作的精细管理对于项目焊接技术质量评价、无损探伤组织管理、项目过程管理具有重要意义,进而为中国企业进入阿美管线项目的实施和程序上的误区避免提供参考和指导。     

抽油杆井口无损探伤装置的研制及应用

对于有杆泵采油井，抽油杆缺损是影响抽油井免修期最主要因素之一。抽油杆缺陷井口探伤检测装置是根据电磁感应涡流原理设计研制的，解决了油井作业过程中对抽油杆缺陷的探伤检测问题，从而淘汰缺陷超值杆。315口井抽油杆的现场应用情况表明，该装置保证了下井抽油杆的质量，解决了人工挑选过程中存在的弊端，延长了抽油杆的免修期。     

湿硫化氢环境压力容器开裂及无损检测技术

从湿硫化氢环境压力容器开裂分类及特点入手,分析研究了目前常用先进的无损检测技术的特点及适用性,筛选出对湿硫化氢环境压力容器开裂检测的最佳方法：全自动超声检测技术与实验室金相切片相结合     

石油专用管材无损探伤自动化生产线

传统的石油专用管材探伤主要依靠人工操作，完成整套工序需要大量的人力，且劳动强度大，耗能高，生产效率低，不能满足大批量管材快速探伤的要求。因此，开发了一种生产效率高、成本低的石油专用管材自动化生产线。采用工业计算机和PLC监控技术实现石油专用管材如套管、油管、钻杆等的高压冲洗、通内径、探伤、试水压、打字编号等工序。该生产线目前已成功应用于油田专用管材检测作业。文章阐述石油专用管材无损伤自动化生产线自控系统的设计过程，以及系统的组成、功能和特点。     

用双通道涡流仪对抽油杆进行无损探伤

介绍了一种由双通道涡流探伤议组成的抽油杆无损探伤系统。根据抽油杆检测的特殊性在探伤系统中引入一个特殊的接口设备,用于完成检测探头的信号分配、预处理及系统控制。特殊设计的检测探头可以消除抽油杆材质不均匀及表面粗糙度带来的测量误差。为了保证测量的准确性,机械系统必须实现检测探头对抽油杆的快速平稳扫测。     

压裂管汇无损检测方法改进

按照现有无损探伤检验标准检验合格的压裂管汇在压裂作业时出现了管件刺漏、爆裂等情况。分析了压裂管汇中管件结构的特点和现有的无损检测方法的适用性。增加了管件的检测部位,改进了检测方法,并研制出了能检测不同形状和尺寸管件的超声波探头和比对试件。采用改进的无损检测方法,检测出不合格管件数增加44.9%。新增加检测部位后,检测出不合格管件数增加63.7%。目前已应用改进的无损检测方法1a多,在压裂作业时未出现高压管件刺漏或爆裂情况。