烧结法物料平衡电算程序简介——简称“AL系统”

本文介绍了烧结法物料平衡电算程序的一种编程方法。其特点是程序的输入、输出系统全部实现汉字人机对话,汉字表格皆有显示和打印功能,并建立了输入、输出数据库。计算是根据物料平衡原理建立多元一次方程组求解。计算精度满足研究、设计和工业生产要求,可以通过人机对话方式选择流程计算,具有较强的实用性和通用性。     

重钢高线轧机导卫装置设计与应用

介绍了重庆钢铁股份有限公司高速线材轧机各轧制机组使用的滑动导卫和滚动导卫装置概况 ,重点介绍了导卫装置的结构设计原则和工艺参数的选择和确定方法。实践证明 ,按该方法进行设计计算 ,导卫装置应用效果较理想     

橡胶轮胎支撑圆筒混合机受力分析

橡胶轮胎支撑圆筒混合机由多个橡胶轮胎支撑,求解各个轮胎的受力,属于多次静不定问题。通常采用三弯矩方程求解各个轮胎受力,需要求解多元一次方程组,求解过程比较繁琐。该文在详细分析了连续梁的受力特点利用叠加原理,提出采用弯矩分配法,只需三次迭代,就可求解出各个轮胎的受力。求解过程简单,结果精确。     

基于快速蜜蜂试验法的304不锈钢激光焊工艺优化

基于工程师打样中确定合理工艺参数组合的工程背景,借鉴三元蜜蜂算法开发了用于工艺参数寻优的快速蜜蜂试验法.针对304不锈钢板激光焊中获得较高抗拉强度需求,比较了响应面法、基于响应面法拟合方程的蜜蜂算法优化求解和快速蜜蜂试验法3种方法下所获优化结果.结果表明,前两种方法所预测最优工艺参数获得抗拉强度均近似于688 MPa,而快速蜜蜂试验法求解的最优工艺参数获得抗拉强度734 MPa.快速蜜蜂试验法划分清晰及针对性强的优化特点,使其相比响应面法减少试验次数的同时避免了忽略不同区域中概率密度不同的问题.所开发的快速蜜蜂试验法能够作为一种学习成本低与重视结果突出试验点的试验方法,帮助工程师在打样过程中快速获得更优工艺参数组合.     

基于GA-BP算法优化陶瓷加工参数及材料属性

对4种常见的工程陶瓷进行车削实验,获得不同工艺参数下对应的切削温度和表面粗糙度.基于单因素实验和GA-BP神经网络的预测值,建立了切削温度和表面粗糙度关于工艺参数及材料属性的一元模型.通过对一元模型进行分析提出了多元模型假设.基于正交实验,利用GA算法对模型中的未定系数进行求解.对该模型的验证实验结果表明,最大误差小于...     

基于改进遗传算法的磨削能耗预测及工艺参数优化

针对磨削过程中能耗预测及低能耗加工问题,提出了一种基于改进遗传算法的磨削能耗预测及工艺参数优化方法。首先,基于多元非线性拟合回归理论建立了表面粗糙度和磨削能耗的预测模型,并验证了预测模型的准确性;其次,遗传算法中将能耗预测模型作为目标函数,表面粗糙度预测模型作为约束条件,并采用改进的十进制编码解码和染色体三点同时变异方式进行工艺参数寻优;最后,通过实验数据验证了多元非线性拟合回归预测模型的准确性和求解算法的有效性。实验结果表明:该方法预测的工艺参数理论值可实现磨削加工中能耗最小化。     

注射工艺参数的快速确定方法

采用试验法来调整并确定注射工艺参数的方法不仅费时费料、效率低下 ,而且由于参数间的相互影响 ,难以得到最合适的参数值。现对人工神经网络技术在注射工艺参数快速确定方面的应用进行了研究 ,在CAE模拟的基础上 ,利用MATLAB下的神经网络工具箱建立了BP网络模型 ,编制了应用程序 ,对参数非线性映射过程进行求解。结果表明 ,人工神经网络技术应用于注射参数的快速确定方面是可行的     

基于最大工艺参数控制的回弹补偿技术研究

回弹是冲压过程中不可避免的现象,基于CAE仿真技术的模具补偿,可以从根本上消除回弹的影响.模具的补偿型面一方面受CAE回弹仿真计算精度的影响,另一方面与冲压工艺参数息息相关,实际冲压时通常采取先补偿再工艺控制的方式来处理冲压件的回弹.现提出一种方法:先对工艺控制回弹量及相应的工艺参数进行计算,然后以工艺控制的回弹量最大值为基准构建模具补偿型面,以回弹最小的工艺参数组合作为设计工艺参数,并采用实验设计(DOE),响应面模型(RS)和遗传算法(GA)相结合的优化策略对确定补偿基准面进行优化求解.这样在实际模具修正的过程中可以有效地保证工艺控制回弹的区间,增加回弹控制的稳健性.     

微型液压吊车四构件系统参数的算法设计

研究了一种微型液压吊车四构件系统参数自动化高精度的求解方法.为解决微型液压吊车四构件系统参数传统求解方法的效率低、精度差问题,采用三角函数结合运动学推导得到各参数的数学表示,提高了参数求解精度.采用微分思想对四构件系统的运动过程进行了分析和算法设计,解决了传统方法难于确定液压缸活塞杆最大受力位置的问题.全部所需参数采用程序求解,使计算迅速而准确.     

电火花线切割加工工艺参数的多目标优化

运用多目标优化方法研究确定电火花线切割加工工艺参数,建立了多目标优化的数学模型,对其求解方法进行了探讨,并给出了一个应用实例。     

气体多元共渗控制系统

本发明为气体多元共渗控制系统．是为了实现对氮、碳、硫、铬低温气体多元共渗工艺进行的智能化控制。可按要求的温度、气体流量、保温时间等工艺参数实行自动控制，并将实际工艺实施过程中的温度、气体流量、保温时间等参数全部进行记录。对实施的低温气体多元共渗工艺，根据用数学模型与编制的软件．可以计算实际工艺实施过程中渗层中的氯浓度，并计算出氮势等参数。并根据所用的数学模型与编制的软件，     

电火花线切割加工工艺参数的多目标优化

运用多目标优化方法研究确定电火花线切割加工工艺参数 ,建立了多目标优化的数学模型 ,对其求解方法进行了探讨 ,并给出了一个应用实例     

基于ANSYS优化设计求解双椭球热源模型参数

为实现双椭球热源模型（double ellipsoidal heat Source model,DEHSM）参数自动化求解,基于ANSYS优化设计,提出一种新的DEHSM参数求解方法.根据提出的方法,利用VB语言开发了DEHSM参数求解程序,分析了程序失效原因,给出了处理对策;对四种不同的焊接工艺参数,采用开发的程序求解了DEHSM参数,并比较了熔宽、熔深的计算值与实测值的差异.经实例验证表明,在保证求解精度的前提下,提出的方法和开发的程序能够有效地求解DEHSM参数;提出的基于ANSYS优化设计求解热源模型参数的方法及相关优化变量的设置,还可适用于高斯热源、3D锥形热源等其它热源参数的求解.     

热连轧高适应度工作辊温度场计算模型的研究

热连轧生产中,工作辊与冷却水换热系数和工作辊与轧件换热系数是工作辊温度场计算模型中的关键参数,为了提高工作辊在线温度场计算精度同时降低其复杂性,以一维热传导实验结论为基础,建立换热系数随工艺因素变化的数学模型,采集多组不同典型轧制工艺条件下实测工作辊温度数据并利用遗传算法求解模型待定参数,确定了工作辊与冷却水、工作辊与轧件的换热系数计算模型。结果显示,与常规温度场计算模型相比,包含换热系数计算模型的在线温度场模型的计算精度提高30.6%。     

基于模拟退火算法的高强钢Yoshida-Uemori材料模型参数反演分析

针对Yoshida-Uemori模型参数难于确定的问题,以DP600双相高强钢为例,提出将图解法与有限元模拟反演技术相结合,应用工程优化数学思想,借助于模拟退火算法最小化有限元计算值与物理试验真实值之差,兼顾结果精度与求解效率。通过使用不同初始值反演分析可以发现,此求解方法对于初始值具有良好的适应性,可极大提升反演结果的容错率,更适于实际应用。并通过V型弯曲试验验证了经由该方法测定的Y-U模型参数可直接用于有限元回弹仿真模拟中。     

热轧带肋钢筋HRB400盘条的工艺创新

介绍了新余钢铁股份有限公司第二线材厂为降低成本，未采用通常的微合金化方法生产高强钢筋．而是将HRB335坯料，通过优化成分、完善控轧控冷工艺，并确定合理的工艺参数，生产出合格的HRB400带肋钢筋盘条，取得了较理想的效果。     

多次拉深中拉深系数富裕量的分配计算及程序设计

讨论了多次拉深工艺中拉深系数富裕量的产生，分配原则和计算方法，推导了调整计算各次拉深系数的公式，并应用该公式设计了程序。此公式可一次性地确定各次拉深系数，求解过程简单，计算结果能满足工艺设计要求。     

爆破荷载下巷道关键块体区间的非概率可靠性

在关键块体稳定性的研究过程中,传统方法需要通过力学试验获得岩体力学参数,然而由于岩体结构复杂,力学试验样本数量有限,很难确定某一个力学参数的概率密度分布,严重影响传统随机概率可靠性分析方法的准确性。当采用区间非概率可靠性分析方法计算可靠度时,通常采用区间数来表示参数的取值,能够较好地反映样本数据较少时参数取值的不确定性,确定某一参数的取值范围比确定参数的概率分布容易。根据区间数学理论,采用区间数表示参数取值,在分析参数取值特性基础上,采用岩体区间强度值,以此反映围岩可靠性分析的不确定性特征。通过探讨区间非概率可靠性指标求解方法,建立爆破荷载下区间可靠性综合分析模型。将提出的方法应用到具体工程中。结果表明:区间非概率可靠性分析与安全系数区间范围和随机可靠度相比,具有无需求解概率密度函数,通过较少样本的区间表示即可实现可靠性分析,能够表征关键块体整体稳定可靠特征的优点。     

基于增量法的多工艺方案的拉深筋优化与设计

基于开发的多工艺方案管理系统,构建了拉深筋多工艺方案优化方法.先通过多工艺方案管理系统,将自动生成的工艺方案分配到计算机集群中的单个计算机上,多台计算机并行求鳃,每台计算机采用增量法求解器单独计算一个工艺方案,再根据计算结果进行拉深筋工艺参数优化,并根据优化的工艺方案,反求拉深筋几何参数,用于工艺设计.最后以实例验证了方案的可行性.     

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 在充分考虑二辊矫直机生产工艺特点的基础上，从矫直基本原理入手，充分借鉴国内外先进的工艺与技术经验，通过对金属变形理论、矫直工艺以及相关矫直机械的设计技术的深入研究，提出了一套新的二辊矫直机力能参数计算模型，并对二辊矫直机力能参数进行了相应的模拟与计算，给出一套工程上实用的二辊矫直机力能参数确定方法，并将其应用到生产实践，取得了良好的使用效果，具有进一步的推广应用价值。