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变形路径对于板材的成形质量有着重要的影响。多点压机成形和多道次多点模具成形充分利用多点成形的柔性特点,实现了对板材变形路径的控制。文章通过有限元数值模拟研究了这两种成形方式各自的特点和规律,并进行了比较。结果表明,多点压机成形和多道次多点模具成形,都能够优化板材变形路径,使变形均匀,有效地抑制起皱,提高板材变形能力。在同样条件下,多点压机方式好于多道次成形,但当多道次成形道次逐渐增多时,成形质量接近于多点压机成形。多点压机成形是理想化的成形方式,但设备造价昂贵,多道次多点模具成形可以近似实现多点压机成形效果。 相似文献
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起皱是传统冲压成形和多点成形时共有的现象,尤其在无压边成形方式下很容易发生。文章采用有限元数值模拟手段,针对两种多点成形工艺和整体模具成形过程中产生的起皱现象进行了探讨,分析了无压边成形过程中不同的成形工艺对球形件起皱的影响。文章用显式动力学算法进行了数值模拟,结果表明,采用多点模具成形工艺成形1mm厚度的板料时,曲率半径为200mm的成形件起皱明显;但在相同条件下,用多点压机成形工艺的成形件结果良好,甚至成形厚度为0.5mm,曲率半径为150mm的球形件也没有起皱;而在这两种条件下,整体模具成形都有微小的起皱发生。也就是说,多点压机成形方式比多点模具成形方式以及整体模具成形方式效果更好,缺陷少,能够得到更大的变形量。 相似文献
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板料多点成形方法介绍 总被引:1,自引:1,他引:0
日本的造船界早在60年代就开始对多点成形方法及实验设备进行研究与试制,目前我们对多点模成形也做了一些研究,多点成形技术的开发与应用将给造船、汽车等行业带来很大的经济效益,为此,特将板料的多点成形方法介绍给广大读者。1引言多点成形法是通过按一定规则排列... 相似文献
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多点成形技术属于计算机柔性加工范畴 ,可进行板材立体曲面成形的多品种少批量生产。该成形方法使用多个可调整高度的冲头形成所要求的成形曲面 ,而无需制作金属模型。但是 ,为了把多点成形方法应用于立体曲面成形 ,还存在着不少必须解决的技术问题 ,如冲头的控制方式和保证成形精度等。1 多点成形原理表 1描述了多点成形的基本原理。 多点模型成形在成形前 ,要预先设定各冲头的高度。在成形中 ,由设定行程长的冲头开始 ,依次接触原料板材。由于负荷集中在少数点上 ,容易产生折皱压痕。而多点冲压成形在成形前 ,所有冲头挟住原料板材 ,… 相似文献
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板类件分段多点成形技术及其应用 总被引:2,自引:2,他引:0
本文介绍了分段多点成形技术的基本原理,探讨了其变形特点,并归纳总结出典型的实用成形方法。最后阐述了该项技术在多点成形工艺实验和实际生产中的应用。 相似文献
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C型多点成形压机机架结构有限元分析和优化设计 总被引:3,自引:0,他引:3
本文根据C型多点成形压机机架结构、受力状况,以三维实体为单元,建立了压力机机身有限元模型和机身结构优化的数学模型。有限元分析表明,本模型行之有效,优化结果理想。 相似文献
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在对多点成形中的压痕和阶梯效应等缺陷形成原因进行分析的基础上,提出了利用磁场力吸附磁性材料粉末填充单元体与单元体之间凹坑,达到消除多点成形中压痕和阶梯效应等缺陷的新方法。 相似文献
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对特殊形状的小直径卷圆成形进行了分析,选择了非常规工艺方法,并进行工艺试验。确定了合理的展开形状和尺寸,制定出切实可行的工艺方案。用简单的模具,生产出了合格的零件。 相似文献
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分析了非对称性拉伸件的成形特点 ,正确选择合理的工艺参数 ,解决了工件拉裂和起皱问题 ,此外介绍了同步完成拉伸、整形、成形的复合模结构 相似文献
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针对传统飞机蒙皮件实体模具拉形工艺费用高的问题,提出一种采用可变型面模具进行蒙皮件柔性拉形的先进方法。介绍了可变型面模具的结构组成,阐述了3种模具调形方式的工作原理与特点,以球形件为研究对象,研究了不同的模具离散模式和基本体冲头尺寸对拉形件局部变形和形状误差的影响规律。研究表明:弹性垫的厚度是基本体冲头方体边长的1.25倍时,既能有效地抑制工件的局部变形,又能保证工件的成形精度;对于厚1 mm、曲率半径为1 500 mm球形件,成形精度要求为0.5 mm以下,选择基本体离散排布矩阵为32×40满足生产要求。 相似文献
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卡圈成形工艺及模具设计 总被引:2,自引:2,他引:0
分析了卡圈成形工艺及各单工序成形模具特点。介绍了2种适用于小型通用压力机使用的卡圈成形模具结构和工作过程,解决了大工作行程模具生产效率低的问题。 相似文献