面向产品族的模块化设计方法研究

为使模块化设计中模块之间的功能独立,在基于功能相关与结构相关的模块划分准则的基础上进行模糊聚类,通过设定阀值确定模块划分结果,并在此基础上对划分的模块进行变型设计,组成产品族,为客户的个性化需求提供产品设计方法．     

模块化制造成本分析模型

应用张量分析理论,结合线性代数与矩阵理论,分析了模块化生产路径下产品的不同坐标转化规律.以经济学理论为基础,将产品系列的生产成本划分为材料成本与工艺成本,并利用张量分析得到材料成本为一不变量且与模块化路径无关.研究不同模块化生产路径的工艺成本表达,并分析了学习效应是模块化规模效应的减速器.通过实例验证了模块化路径不仅仅与模块化本身的工艺成本相关,也与企业的产品系列结构相关.     

模块化技术的应用现状和趋势

首先分析了模块化技术的应用背景,主要是满足用户个性化和多元化的需要、降低成本的需要、产品和制造绿色化的需要,以及信息技术的促进作用．随后通过大量案例,分析了设计阶段、制造阶段、销售和售后服务阶段的模块化技术的应用现状和趋势．     

基于成组编码的零件制造成本评价

根据敏捷制造的特点，在分析现有零件制造成本评价方法的基础上，提出了基于成组编码的零件制造成本评价方法，并以冲压件为例，制定了基于成本特征的零件成组编码系统，实现了敏捷制造模式下零件制造成本的快速评价。     

服务型制造网络模块化质量协同研究

基于服务型制造网络模块化,研究服务核心能力、服务质量水平及质量创新水平对模块化质量系统的影响。依据郎之万方程,建立模块化质量系统协同演化模型,得出了其满足平衡态的临界条件;应用力学原理,构建运动轨迹模型,拟合出了其非平衡态的模拟状态点。对两个模型赋值仿真,仿真结果表明:当模块化质量系统处于平衡态时,模块化服务核心能力对外部环境反应较为敏感;当模块化质量系统处于非平衡态时,在协同运动初期,模块化服务核心能力对质量状态的协同运动方向起决定作用,中期模块化服务质量水平的影响力逐渐增强,最后阶段质量创新水平决定了模块化质量的最终协同状态。根据仿真结果,提出了平衡态与非平衡态的模块化质量协同管理对策。     

面向大数据的聚类挖掘算法研究

目前在对数十种乃至数百种物品进行分析时,由于运算能力的增长,采用手工方法进行统计不但耗费大量的计算时间,而且还会发生计算错误的。因此需要用某种方法对各种东西进行归类,进而产生了几种对数据进行处理的聚类的方法。该文对大数据进行了分析,研究了数据挖掘算法,建立了个性化的推荐系统,不会对公共资源造成浪费。     

基于模糊聚类的RBF神经网络算法

文章提出一种根据模糊聚类的思想来确定RBF神经网络隐层节点数,并用K-Means的聚类算法来训练RBF神经网络.并根据此算法进行仿真,并证明是有效的.     

基于粗糙聚类的航空制造企业零件生产周期分析

航空制造企业的零件生产周期波动较大,将基于粗糙集理论的k-means聚类应用于零件生产周期研究,通过周期类上、下近似方法刻画企业实际生产周期样本的归属,并将不同类别的周期表达为一种覆盖关系;实例仿真结果表明该算法能为企业制定期量标准、均衡生产提供决策依据。     

一种基于FCM模糊聚类的音频水印算法的研究

现有自适应数字音频水印技术普遍采用局部区域作为水印的嵌入位置,区域选择是根据多次实验的结果来确定,算法的适应性不强。因此,提出一种基于FCM模糊聚类的自适应音频水印算法,该算法结合数字音频的局部特征和变换后音频数据局部能量集中的特点,自适应的确定最佳水印嵌入区域。仿真实验表明,该算法对高斯噪声,MP3压缩攻击,滤波攻击有较强的鲁棒性。     

轴类零件工艺平面布置决策支持系统的研究

针对轴类零件工艺平面布置随机性强的问题，提出用矩阵来描述其布置和设计，解决了工艺平面布置决策支持系统（DSS）中信息描述困难这一关键问题。决策过程中，输入本企业当前有关数据，通过人机协调和动态管理，使决策更加切合企业实际情况从而避免投资浪费和风险。该系统（DSS）为制造企业技术改造投资、工艺平面布置设计和决策提供了有力的帮助。     

模块化生产在复杂系统制造过程的运用研究

基于复杂系统制造过程对完善生产资料准备、缩短制造周期、增强生产计划控制力、提升高端制造业发展水平的迫切要求,根据模块化理论、制造工艺、项目管理、最优化理论等方法,构建复杂系统制造模块顺序网络图,并建立求解制造周期的整数规划模型,最后举出实例,运用优化求解软件CPLEX得出整个系统制造周期及对应的关键制造路径,运用求解结果制定生产资料准备计划及生产计划,发现模块化技术实行后,生产计划及生产资料准备计划实现最大并行化开展,且生产资料准备先于生产计划开展前完成,整个系统制造周期大大缩短,验证了模型的有效性、准确性和优越性。     

面向产品全生命周期的产品模块结构编码研究

面向产品的全生命周期,分析了产品模块结构的信息编码需求,提出了产品模块结构编码的分层次体系结构,建立了产品模块结构的代码结构,并结合某汽车发动机零件模块结构的编码实例进行了验证．     

基于制造特征的火炮零件工艺决策技术研究

为简化结构复杂的火炮零件工艺设计流程,有效地提高工艺设计效率和可靠性,提出了一种基于制造特征的火炮零件工艺加工决策方法.采用参数化建模方法建立火炮零件模型,运用遗传算法对火炮零件工艺决策逻辑机制进行推理,并对制造特征进行识别与提取,从而快速确定火炮零件的工艺决策.以火炮炮尾为例进行了验证,结果表明,火炮零件模型可快速生成零件工艺流程,为火炮零件的加工制造提供条件.     

轴类零件电弧熔丝轧制复合增材修复工艺研究

目的 针对电弧熔丝增材修复轴类零件时修复层出现柱状晶粒、修复质量不佳等问题,进行电弧熔丝和轧制复合的增材修复工艺研究。方法 研究了电弧熔丝和轧制复合的轴类零件修复工艺,即在焊枪后紧邻一个轧辊,对沉积层进行轧制,使材料在高温下发生塑性变形。开发、制造和测试了一种新型设备,并在316L不锈钢轴上进行了修复实验。研究了轧制对修复件拉伸性能、硬度和微观结构的影响,并对沉积层和结合界面进行了电子背散射衍射(EBSD)表征。结果 轧制导致了动态再结晶(DRX)形核从而细化了微观组织。与基体金属相比,修复层的硬度提高了20%~30%,屈服强度从220 MPa提高到432 MPa,极限抗拉强度从540 MPa提高到595 MPa。结论 采用电弧熔丝和轧制复合的修复工艺可以细化修复层微观组织,提高修复层的力学性能,该工艺可以有效解决轴类零件的修复问题。     

胶态无模快速成形陶瓷制件的应用及发展趋势

胶态无模快速成形陶瓷制件由于具有成形精度高、可机械加工能力好、能够制备大尺寸,复杂形状陶瓷制件等特点而备受关注。本文综述了近年来发展迅速的几种陶瓷胶态无模快速成型技术。着重介绍了各种技术的成形原理和方法、工艺过程及研究现状等,通过比较分析了不同快速成型制造技术在陶瓷零件制造中的特点及其存在的问题,对于陶瓷零件成形时不同成形技术的选择提出了一些参考意见,并结合课题组研究成果展望了胶态成形的发展趋势。     

Study on Fuzzy Decision for Purchasing Spare Parts for Machinery Equipment

For purchasing spare parts for machinery products, the general principle, procedure and method are put forward in the paper. Fuzzy theory and method are applied to set up a decisive model for purchasing spare parts. By working out the kinds and quantities of spare pans, the purchase of pans is provided with scientific decision.     

Cloud manufacturing resources fuzzy classification based on genetic simulated annealing algorithm

To solve the problem of fuzzy classification of manufacturing resources in a cloud manufacturing environment, a hybrid algorithm based on genetic algorithm (GA), simulated annealing (SA) and fuzzy C-means clustering algorithm (FCM) is proposed. In this hybrid algorithm, classification is based on the processing feature and attributes of the manufacturing resource; the inner and outer layers of the nested loops are solving it, GA obtains the best classification number in the outer layer; the fitness function is constructed by fuzzy clustering algorithm (FCM), carrying out the selection, crossover and mutation operation and SA cooling operation. The final classification results are obtained in the inner layer. Using the hybrid algorithm to solve 45 kinds of manufacturing resources, the optimal classification number is 9 and the corresponding classification results are obtained, proving that the algorithm is effective.     

Additive Design and Manufacturing of Jet Engine Parts

The additive design (AD) and additive manufacturing (AM) of jet engine parts will revolutionize the traditional aerospace industry. The unique characteristics of AM, such as gradient materials and micro-structures, have opened up a new direction in jet engine design and manufacturing. Engineers have been liberated from many constraints associated with traditional methodologies and technologies. One of the most significant features of the AM process is that it can ensure the consistency of parts because it starts from point(s), continues to line(s) and layer(s), and ends with the competed part. Collaboration between design and manufacturing is the key to success in fields including aerodynamics, thermodynamics, structural integration, heat transfer, material development, and machining. Engineers must change the way they design a part, as they shift from the traditional method of “subtracting material” to the new method of “adding material” in order to manufacture a part. AD is not the same as designing for AM. A new method and new tools are required to assist with this new way of designing and manufacturing. This paper discusses in detail what is required in AD and AM, and how current problems can be solved.