深微孔复合挤压成形工艺参数研究

利用两种材料（一种为填料）复合在一起进行挤压，挤压完成后将填料除去的工艺方法成形深微孔，室温物理模拟对挤压比、填料直径等工艺参数进行了探讨，并得出合理的工艺参数。高温下高合金不锈钢生产性试验取得满意结果。     

Yx橡胶密封圈密封性能研究

本文应用有限元法,按照国家标准建立了Yx密封圈的平面应变有限元模型,进行了预压缩和工作压力的模拟计算,得到了Yx密封圈的变形规律和密封性能判据Ratio值的变化规律.计算表明,Yx密封圈的低压密封效果要优于高压,在进行密封结构的设计时,应将Yx密封圈放置在低压侧,有利于提高使用寿命和密封性能.重点进行了低压状态下密封性能的细化计算,并引入了变形速率的概念,对低液体压力下,其下唇口最大接触压力的变化进行了分析.计算表明,低压下,下唇口最大接触压力出现了两个分界点,第一个分界点是Yx密封圈下唇口接触尖端的点接触变形到线接触变形的转折点,第二个分界点是下唇口线接触变形速率值最大的转折点,该转折点处的最大液体压力为1.3MPa.通过对Yx密封圈下唇口在不同液体工作压力下接触线长度的计算,得出了Yx密封圈最佳工作压力为3.7～4.2MPa,液体压力超过4.2MPa,其下唇口接触线长度将阶跃式增大到接近最大值,这对密封件的使用寿命不利.     

深微孔复合挤压成形工艺的物理模拟

利用两种材料 (一种为填料 )复合在一起进行挤压 ,挤压完成后将填料除去的工艺方法成形深微孔。通过物理模拟 ,探讨了挤压比、填料直径等工艺参数对深微孔成形质量的影响 ,提出该工艺的可行性     

织构化机械密封的润滑与泄漏特性协调优化研究进展

针对机械密封的润滑和泄漏特性,研究发现,同时改善两特性的表面织构往往伴有较复杂的设计准则,而形式相对简单的织构设计在改善润滑性能的同时,往往导致泄漏增加。对互相矛盾的多个性能指标进行协调优化是表面织构技术在机械密封领域面临的挑战。优化算法是一种客观获得问题最优解的有效手段。鉴于此,介绍了基于单目标优化算法的表面织构形状优化研究现状,总结了基于多目标优化算法的机械密封润滑特性和泄漏特性协调优化研究的主要进展,并聚焦于同时以承载力和泄漏率为指标的螺旋槽参数和自由织构形状优化,最后分析了协调优化研究中存在的不足,并展望了其发展方向,以期进一步推进表面织构技术在密封领域的应用。     

极端工况下机械密封的磨损性能

针对极端工况下机械密封的磨损性能进,对平衡式机械密封的设计原理和主要参数进行了阐述.同时,研究了动环材料9Cr18的耐高温性能和静环材料石墨随温度变化的磨损性能.研究结果表明:动环9Cr18和试验盘的摩擦系数随荷载的变化幅度较大,温度越大,摩擦系数变化幅度越明显;随着温度的逐渐增加,静环石墨材质的磨损量也逐渐增加.当温...     

基于响应曲面法的盾构机单唇形铰接密封性能研究

为提升盾构机铰接密封性能和使用寿命,研究其密封机制及主要失效形式,使用ANSYS Workbench软件建立密封二维轴对称模型,基于响应曲面法分析各影响因子对密封性能的灵敏度和影响趋势,并进行油脂用量的量化研究。结果表明：影响因子的灵敏度由大到小依次为材料的弹性模量、润滑油脂压力、倾斜角度和密封油脂压力;通过合理构建背压能够提高密封的耐压能力;随着材料弹性模量的增大,密封最大等效应力和最大接触压力呈现线性增大;倾斜角度的增大会引起外侧密封压缩量减小,使最大等效应力和最大接触压力减小;材料弹性模量、倾斜角度和润滑油脂压力的交互效应对外侧密封最大接触压力的影响均较显著。对密封性能进行多目标参数优化,获得油脂压力的最优组合方案,为实际工程施工提供参考。     

一种基于表面质量控制的油泵密封性能改善方法

通过对油泵密封性能与零件表面粗糙度有关参数的分析,提出一种通过综合控制轮廓算术平均偏差Ra和轮廓的支承长度率tp来保证零件结合面的表面质量,进而改善泵体密封性能的方法.该方法已经应用于某油泵生产企业,取得了良好的经济效益.     

机械-电火花-电解复合磨削专用电源研究

根据机械-电火花-电解复合磨削加工方法的具体特点,分析了加工所需脉冲电源的电规准要求,在此基础上设计了一种能满足要求的专用脉冲电源。其主电路采用了独立式RC脉冲放电回路,控制电路则通过8051单片机和TC4427高速MOSFET驱动器完成对主电路的控制。     

大间隙高转速条件下磁性流体密封性能的研究

通过实验研究了大间隙、高转速条件下磁性流体密封的规律, 并对其进行了理论分析。另外还给出了改进大间隙条件下, 提高密封性能的措施。     

电刷镀机械研磨复合沉积试验研究

在电刷镀过程中引入机械研磨，形成复合作用下的电化学沉积镀层。相对于常规电刷镀工艺进行的对比性试验表明：复合方式对改善电刷镀层的孔隙率、表面粗糙度及镀层内部的应力状态都有明显的效果。     

考虑涡动工况的螺旋槽液膜密封性能分析

为进一步探索液膜密封性能影响机制,以上游泵送螺旋槽液膜密封为研究对象,基于满足质量守恒的Schnerr-Sauer空化模型,建立密封环涡动模型并基于圆形涡动轨迹,探讨了不同操作工况如压差、转速和膜厚时,涡动方向对密封性能和液膜空化影响。结果表明：正向涡动在变压差和变转速时均可提升液膜承载能力但加剧了泄漏量,反向涡动虽减小泄漏量但较大幅度降低液膜承载能力,不利于密封稳定性;变膜厚时,反向涡动显著降低液膜承载能力,而较大膜厚时正向涡动提升液膜承载能力相对较小;正向涡动有效促生液膜空化,而反向涡动在变压差时有助于抑制液膜空化但低速时对其无影响,并且受膜厚影响较小     

电化学机械复合加工实时压紧力控制的研究

分析了压紧力变化的原因及其对电化学机械复合加工的影响,在此基础上以Windows98为开发平台,以Delphi、VC、VTOOLSD为开发语言,以工控PC机作为控制系统的核心,开发了基于脉冲电化学机械复合加工的实时压紧力控制系统,使电化学作用和机械作用达到良好的匹配,从而有效地提高了加工效率和表面质量.     

Al/TiO2复合粉的机械合金化

该研究旨在了解制备Ti(Al，O)，Al2O3和TixAly(O)/Al2O3复合材料工艺条件、显微组织、性能之间的关系，并开发出一种制备Ti3Al/TiAl粉的新工艺。     

电刷镀机械研磨复合沉积试验研究

在电 过程中引入机械研磨,形成复合作用下的电化学沉积镀层。相对于常规电刷镀工垢对比性试验表明,复合方式对改善电刷镀层的孔隙率,表面粗糙度及镀层内部的应力状态都有明显的效果。     

机械活化-反应热处理制备纳米晶WC-Co复合粉末的研究

以W、C、Co为原料粉末,经机械活化-反应热处理工艺制备纳米晶WC-Co复合粉末。实验发现活化粉末的固相反应具有以下特征:反应温度低,反应速度快。在800℃热处理时已有大量的WC生成。在850℃保温25minW2C就完成了向WC的转化。经900℃保温35min制备了晶粒尺寸为30.5nm的WC-Co复合粉末。     

化学复合镀镍封/微孔铬工艺试验

为提高装饰铬耐蚀性能,试验了化学复合镀镍封工艺和循环超声分散装置,比较了Cu/Ni/(Ni-P)-SiO2/Cr与Cu/Ni/Ni/Cr两种装饰铬的微观形貌和耐蚀性。用紫外/可见分光光度计和钯盐法测试镍封镀液吸光度和稳定性,扫描电子显微镜测试镀层形貌,粒径分布仪、电化学工作站和盐雾试验评价镀层耐蚀性。结果表明:循环超声分散装置对镍封镀液的间歇分散效果明显,镀覆7h后镀液吸光度基本不变。镍封镀液中SiO2微粒粒径约100nm,工艺温度68~71℃,钯盐试验稳定时间18~25min。SiO2微粒占镍封镀层质量分数为2.4%,镍封镀层的硬度为620 HV0.2,厚度为0.4~0.7μm。得到的微孔铬结晶细致,微孔密度为5万~8万个/cm2。比普通装饰铬的镍层厚度减少30%后,微孔铬组合镀层腐蚀电位仍正移0.19V,盐雾试验耐蚀等级还高1级。说明化学复合镀镍封工艺可以提高装饰铬的耐蚀性能。     

数控电解机械复合刃口钝化的实验研究

电解机械复合加工方法进行硬质合金刀具的刃口钝化,可以提高刀具钝化后的刃口均匀性。重点研究了电化学机械复合加工的刃口钝化工艺,通过对电解电压、电解间隙、进给量以及电源频率试验参数进行正交试验,找到了较优的钝化工艺参数。试验表明：影响刃口去除量的最大因素是电解间隙,其次是电解电压;最优的工艺参数组合：电解电压12     

机械镀Zn-Al复合镀层的性能

利用体视显微镜、金相显微镜、扫描电子显微镜观察分析了机械镀Zn-Al复合镀层的表面形貌和断口结构,对其孔隙率、结合强度、耐腐蚀性等性能进行检测,并分析添加铝对镀层性能的影响。结果表明：机械镀Zn-Al复合镀层是一种综合性能优良的防护镀层,比机械镀锌层外观更为均匀光滑,无贯穿性孔隙,抗冲击破坏能力和耐腐蚀性均优于机械镀锌层。