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以汽车外饰件前风挡下装饰板为研究对象,利用Moldflow软件,对其注射成型过程进行模拟,针对分析结果中预测可能出现的成型缺陷,提出相应的优化措施。最后将结果应用于该装饰板的模具型腔设计。结果表明,Moldflow在设计阶段可以找出产品可能出现的缺陷,提高一次试模成功率,从而降低生产成本,提高生产效率。 相似文献
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以塑料盖作为研究对象,获得最优成型方案,预测塑件成型后的翘曲变形程度以提高塑件质量。初步提出两种注塑工艺方案加工塑料盖,使用Moldflow软件对两种方案注塑过程进行模拟对比分析,对产生翘曲缺陷的原因进行研究;利用五因素四水平的正交试验,以减小翘曲变形程度作为优化目标,优化工艺参数。模拟结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形主要是由收缩不均匀以及取向不均匀而造成的,翘曲变形程度最小的工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度60℃、保压时间12 s、冷却时间12 s、填充时间0.9 s,优化后比优化前翘曲变形程度降低9.4%左右,熔料熔接和材料性能也有所改善,塑料盖整体质量提高。实验可有效地缩短塑料盖的研发周期,降低生产成本,提高塑料盖的研发成功率。 相似文献
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采取Moldflow分析并优化了汽车操纵杆注塑成型的质量。结果表明:在设计的三种浇注系统方案中,方案1通过增加浇口数量,采用两个点浇口进胶,熔接线、短射、翘曲变形最严重;方案2对注塑位置进行调整,有效改善了翘曲变形的情况,但熔接线、短射现象较明显;方案3熔接线变淡,但有效改善了短射和翘曲变形的情况。在模具温度61℃、熔体温度178℃、保压压力为91%填充压力、注射时间5.6 s、保压时间11 s条件下,翘曲具有最小变形量。试模实验表明:操纵杆饱满性较强,填满了卡铜线的四个凸台,并未出现侧边卡位缺胶的情况,熔接线也没有呈现在内外表面上,样品翘曲变形值为1.632 mm,最佳因素水平组合的Moldflow模拟的翘曲变形量为1.617 mm。 相似文献
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高光无痕注射成型流动分析 总被引:1,自引:1,他引:0
以车载蓝牙外壳为例,运用Moldlow软件对其最佳浇口的位置进行分析,在此基础上对高光无痕注射成型过程中的流动填充进行了模拟,并以填充时间和填充结束时压力分布进行流动分析,提高了试模一次成功率,降低了高光无痕注射成型成本. 相似文献
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使用Moldflow CAE分析软件,采用燕山石化公司聚丙烯K6810材料及韩国三星聚丙烯BU510材料进行了冰箱抽屉模流分析。采用正交试验方法进行试验设计,对冰箱抽屉模型进行了填充、保压、冷却及翘曲模拟分析。通过优化分析确定了熔体温度、模具温度、注射时间、注射压力等工艺参数,讨论了不同加工工艺条件对两种原材料的加工性能的影响。优化加工工艺结果表明,两种原材料具有相似的加工性能,通过优化的合适注塑加工工艺可以得到翘曲量较小、质量较好的冰箱抽屉制件产品。 相似文献
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以某双色塑料扣为研究对象,利用Moldflow软件的热塑性塑料重叠注塑模块,分析并优化了双色注塑成型工艺。结果表明:通过增大产品局部壁厚、增加浇口数量以及采用衰减式保压方案的方式,使流动前沿温度的温差由132.3 ℃降至7.7 ℃,平均体积收缩率由7.743%降至5.300%,翘曲变形量由0.558 3 mm降至0.273 3 mm,并使第一次注塑与第二次注塑的充填时间差由0.510 s降至0.099 s。通过分析优化,得到了合理的双色塑料扣注塑成型工艺参数,降低了产生成型缺陷的可能性,提高了产品质量。 相似文献
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Moldflow软件在注塑成型模具设计中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
采用Moldflow软件对注塑成型过程进行模拟分析,为评估模具工艺的合理性、优化模具设计提供了理论依据,可最大限度地降低模具制造成本,缩短开发周期。 相似文献
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以保鲜盒为研究对象,采用Moldflow软件对保鲜盒的浇注系统和冷却系统进行设计,对注塑过程的充填流动、冷却和翘曲进行分析,验证塑件流动情况是否良好,工艺参数设计是否合理,从而减少塑件熔接痕、气穴等缺陷。最后,对冷却系统进行了优化处理。结果表明:优化后保鲜盒盒体最高温度为101.5℃,盒盖为104.2℃,均小于成型顶出温度105.0℃,说明冷却优化合理,满足冷却需要;优化后盒体与盒盖总翘曲变形分别为2.547,2.283mm,与优化前(分别为2.696,2.652 mm)相比有所改善。 相似文献