飞机舵机壳体裂纹产生原因

某飞机舵机壳体在服役过程中多次发生漏油故障,采用化学成分分析、荧光渗透检测、断口分析、金相检验等方法对漏油壳体进行检测及分析,对不同批次壳体材料进行了力学性能测试。结果表明：在脉冲油压的作用下,舵机壳体传感器孔壁萌生裂纹,并进一步扩展导致漏油;故障批次壳体材料为再结晶等轴晶组织,正常批次壳体材料为枝晶网状晶界组织,组织差异导致材料力学性能的差异,故障批次壳体材料的横向力学性能、断裂韧度以及疲劳性能等均低于正常批次壳体材料;力学性能的降低是传感器孔薄壁部位产生疲劳裂纹的主要原因。     

60Si2Mn钢壳体裂纹原因分析

目的查找某产品60Si2Mn钢关键零部件壳体,在冲压工序和超声波水浸探伤工序中,壳体底部存在裂纹疵病的原因。方法通过疵病部位宏观和微观观察、金相组织检查和验证试验等,检查壳体裂纹性质和原因。结论生产该壳体的原材料存在严重偏析现象,使壳体在热加工加热时,组织向奥氏体转变过程也产生差异,由于感应加热的时间相对较快,且感应加热时,钢材内外受感应磁场电流的不同大小的影响,内外组织变化产生不均匀性,导致在冲压过程中变形不一致,是壳体底部裂纹产生的原因。采取对壳体放慢加速度,局部回火改为整体退火等措施,能有效控制裂纹的产生。经过500发生产验证,结果未发现裂纹疵病产生。     

连杆淬火产生裂纹原因分析

采用化学成分分析、低倍组织检验、力学性能测试及其材料工艺性试验等方法对用42CrMo钢制成的发动机连杆经调质后发生的淬火裂纹问题进行了分析。结果表明,原材料中存在钨元素,导致连杆在淬火后发生淬裂。并提出相应的改进措施。     

齿座裂纹分析

采用金相分析方法分析了齿座表面裂纹的性质和产生原因。根据齿座表面裂纹主要呈沿晶扩展,裂纹两侧无脱碳和氧化现象,认为该裂纹为淬火裂纹。渗碳温度过高、晶粒粗大、材质不良是产生淬火裂纹的原因。     

齿轮轴裂纹分析

齿轮轴在淬火校直后表面出现轴向裂纹。采用化学成分、断口试验、热酸侵低倍试验、硬度试验和金相检验等方法对齿轮轴开裂件做了解剖分析。结果表明，齿轮轴纵向裂纹为由原材料缺陷引起的淬火裂纹，心部内裂纹为在解剖分析线切割加工过程中产生的应力裂纹。     

某壳体断裂原因分析

目的分析某产品壳体在靶场试验中出现断裂疵病的原因,并提出预防和改进措施。方法通过对断口进行宏微观观察、金相组织检查和化学成分分析检测、力学性能试验、验证试验及强度计算等,初步确定了壳体断裂性质和原因。结果对改进结构的壳体进行了结构强度的验证试验,经对射击试验后回收的壳体进行拆分检测,原发生断裂现象的位置无破坏、裂纹现象,变形量满足产品图定要求,改进结构的壳体结构强度满足要求。结论通过验证试验再次确定了断裂原因:壳体密封圈槽处壁厚差超差;壳体材质C元素含量偏高,材料的脆性较大;断口处材料偏析严重;结构设计强度裕度不足。根据壳体断裂原因,提出了相应的预防措施。     

曲轴主轴颈表面裂纹原因分析

通过对45钢曲轴主轴颈表面裂纹的综合分析,揭示了裂纹产生原因系在调质处理的淬火过程中,网状铁素体沿晶界析出,使晶界严重弱化,最终导致在中频淬火过程中形成以沿晶为主的淬火裂纹。     

羊角锤淬火裂纹形成原因辨析

针对文献[1]提出了羊角锤淬裂原因的不同见解,即羊角锤锻后晶粒度5.5级,魏氏组织1级,不可能有粗晶粒遗传。工件厚度不均匀、羊角部位的厚度在危险尺寸范围内,钢材微量元素总量偏高、淬火加热介质有微氰化作用都与淬火裂纹的形成有关。     

调整螺母裂纹成因分析

调整螺母在调质处理后探伤时发现有裂纹,采用宏观检验、化学成分分析、金相检验等方法对其开裂原因进行了分析。结果表明：该批调整螺母开裂是由于明显的带状偏析和较多的夹杂物引起的淬火裂纹,同时由于回火温度过高,使得裂纹两侧脱碳出现网状铁素体。     

50 SiMnVB 钢椭圆凹坑疵病原因分析

基于某产品壳体用50SiMnVB钢在冲拔过程中毛坯内膛出现椭圆形凹坑疵病的现象,采用理化检测和工艺试验等手段对该疵病产生的原因机理进行了系统分析与验证,准确地找到了该疵病产生的原因,使生产顺利进行,有效保证了产品质量.     

辊套断裂原因分析

本文采用化学分析、力学性能、金相组织、断口分析等方法研究了辊套的断裂行为。结果表明,辊套断裂是由于氢脆造成,辊套失效与材料缺陷及热处理工艺不良有关。     

六方轴表面裂纹成因分析

材料为20CrMnTi钢的六方轴渗碳淬火后,在磨削时其表面产生了严重的裂纹。采用宏观检验、金相检验以及硬度测试等方法,对六方轴表面裂纹产生的原因进行了分析。结果表明:六方轴表面裂纹是因为砂轮修理不平整以及磨削工艺参数选择不合理,使工件表面产生了严重的磨削烧伤,当磨削形变应力、热应力和组织应力综合作用超过材料的抗断强度时,就形成了裂纹。最后提出了改进措施。     

浅谈某产品用50SiMnVB钢横向断裂原因分析

通过对某军工产品用50SiMnVB铜在加热过程中,横向断裂疵病产生的原因机理进行了分析与验证,准确地找到了该问题产生的原因,并在后续生产中增加无损检测技术,可有效地剔除该类缺陷,保证产品质量。     

某产品零件导气箍锻造裂纹问题分析

分析了导气箍裂纹的原因是锻造缺陷所致。由于锻造缺陷是锻造过程常见的缺陷,难以避免,因而提出了采用打磨等方法消除微裂纹的补救措施和采用探伤检查剔除裂纹零件等排除法来解决锻造裂纹问题,经实际应用证明解决措施可行。     

铁路车辆用LZ50钢车轴裂纹的形成机理

铁路车辆用车轴经锻造及机械加工后,在其表面常发现纵向裂纹,造成车轴报废。采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪、维氏硬度计等分析手段,对LZ50钢车轴表面裂纹形成的机理进行了研究。发现车轴微裂纹的形成可有两种机理:一是车轴钢坯中的显微缩松在锻造时被轧扁但未完全弥合所致;二是由车轴钢坯中的氧化铝类夹杂物在锻造时形成裂纹源,导致车轴微观组织脆性穿晶断裂。     

K418高温合金涡轮裂纹产生原因分析

某K418高温合金涡轮超转试验后发现裂纹,采用金相检验、化学成分分析、断口分析及能谱分析等方法,对裂纹的形成原因进行了分析。结果表明:由于涡轮熔模铸造用型壳在浇铸前未清洗干净或型壳结合不牢,使得在铸造过程中型壳中的物质被卷到液体合金里形成沿晶分布的夹杂物,造成晶界结合力弱化,从而导致涡轮在超转试验的作用力下沿晶界薄弱处产生裂纹。     

柱壳液力成形弹性稳定性分析

利用非线性弹性稳定性理论,分析研究了壳体液力成形工艺中的开口圆柱壳弹性稳定性问题。计算结果表明不仅非线性弹性临界载荷远低于线性弹性临界载荷,而且更重要的是内压很大程度上有助于提高柱壳轴向弹性临界屈曲载荷,这样为内高压成形工艺提供了弹性失稳理论依据。