燕麦麸膳食纤维挤出改性工艺

以燕麦麸皮为原料,利用双螺杆挤出法对燕麦麸皮进行改性处理,比较挤压前后可溶性膳食纤维的含量变化,采用单因素和正交试验优化挤出改性工艺参数。结果表明:对改性燕麦麸膳食纤维SDF含量影响因素大小依次为水分添加量燕麦麸粉粒度螺杆转速挤出温度,双螺杆挤压法改性膳食纤维最佳工艺参数为水分添加量26%、挤出温度75℃、燕麦麸粉粒度140目、双螺杆转速24 Hz。在该最佳工艺条件下,改性燕麦麸膳食纤维中SDF可达8.8%,比原燕麦麸膳食纤维中SDF提高29.4%。     

响应面法优化菊芋粉挤出改性工艺

为了研究挤出改性工艺对菊芋粉可溶性膳食纤维含量的影响,以菊芋粉为原料,采用双螺杆挤出机进行挤出改性,运用单因素试验和响应面试验进行研究,对影响挤出改性工艺的主要因素(菊芋粉粒度、水分添加量、螺杆转速、挤出温度)进行优化,以SDF含量作为考核指标。试验结果表明,当菊芋粉粒度为145μm,水分添加量为25%,挤出机螺杆转速为20 Hz,挤出温度为161℃时,菊芋改性粉SDF含量最高,为39.58%。影响菊芋改性粉SDF含量的因素按照影响程度由大到小依次为挤出温度水分添加量螺杆转速菊芋粉粒度。菊芋粉经挤出改性处理后,SDF含量大大提高,为菊芋粉应用到健康食品提供参考。     

酶解-挤出复合法改性绿豆皮膳食纤维及其结构表征与理化性能

利用酶解-挤出复合法对绿豆皮膳食纤维进行改性,采用单因素和正交实验对影响改性工艺的主要因素进行优化,通过扫描电镜、傅里叶变换红外光谱和X-射线衍射对绿豆皮膳食纤维改性前后的结构进行表征分析,以持油力、持水力、膨胀力、阳离子交换能力和吸附胆固醇能力为绿豆皮膳食纤维理化性能的考察指标。结果表明,当纤维素酶添加量120 U/g、酶解时间4 h、水分添加量70%、挤出温度140 ℃时,可溶性膳食纤维得率为（12.74±0.29）%。改性处理后绿豆皮膳食纤维的表面结构疏松、粗糙,出现多孔性、多层褶皱特征,相对结晶度明显下降,各纤维素组分重新分布,而且有一部分不溶性膳食纤维转化为可溶性膳食纤维。改性处理后绿豆皮膳食纤维的持油力、持水力、膨胀力、阳离子交换能力和吸附胆固醇能力均显著增加。     

藜麦麸皮挤出改性工艺及其理化特性研究

采用双螺杆挤出技术对藜麦麸皮膳食纤维进行改性,可增加藜麦麸皮中可溶性膳食纤维(soluble dietary fibre,SDF)含量。利用单因素和响应面法优化挤出工艺参数。结果表明:在挤出温度112℃、物料粒度112μm、物料含水量19%、螺杆转速19 Hz的条件下,改性藜麦麸皮SDF得率为37.84%,是原藜麦麸皮SDF得率的2.4倍。影响藜麦麸皮SDF得率的各因素次序为挤出温度物料粒度螺杆转速物料含水量。挤出改性改变了藜麦麸皮SDF的结构和性质,结构更加疏松,比表面积增大,表面呈多孔蜂窝状,对膨胀力、持水力等有显著影响。     

双螺杆挤出工艺对人参渣中SDF含量的影响

以人参加工厂废弃的人参渣为原料,采用双螺杆挤出技术对其进行低聚化处理,提高人参渣中可溶性成分的含量。采用单因素实验考察了水分添加量、挤出温度和物料粒度对可溶性膳食纤维(Soluble Dietary Fiber,SDF)含量的影响,并在单因素实验的基础上,通过响应面实验对工艺进行优化。采用凝胶色谱法测定挤出前后人参渣中SDF组分的分子量分布。结果表明,双螺杆挤出的最佳工艺参数为:水分添加量142%,挤出温度162℃,物料粒度目数80目,在最佳条件下SDF得率为24.94%。挤出后人参渣中SDF多糖的分子量分布在12915和5201,均达到了高品质膳食纤维的功能活性要求。     

改性处理对绿豆皮膳食纤维结构及功能特性的影响

以绿豆皮膳食纤维为试验对象,采用挤出改性、酶解改性、挤出-酶解复合改性3种处理方式对其进行改性处理。以持水力、持油力、膨胀力、阳离子交换能力、吸附葡萄糖能力和吸附胆固醇能力为评价指标,研究改性处理对绿豆皮膳食纤维功能特性的影响。以扫描电子显微镜、X射线衍射和傅里叶变换红外光谱法表征改性处理对绿豆皮膳食纤维结构的影响。结果表明:挤出-酶解复合改性处理的效果最明显,其功能特性得到显著改善,持水力、持油力、膨胀力、阳离子交换能力、吸附葡萄糖能力分别是未改性绿豆皮膳食纤维的1.46,1.15,1.87,6.98,1.66倍;在pH 2和pH 7条件下对胆固醇的吸附能力分别达(2.38±0.05)mg/(mL·g)和(3.45±0.12)mg/(mL·g)。扫描电子显微镜观察结果表明,挤出-酶解复合改性处理后的绿豆皮膳食纤维表面结构粗糙、疏松,出现多层褶皱或多孔性特征。X射线衍射、傅里叶变换红外光谱结果表明,挤出-酶解复合改性处理后的绿豆皮膳食纤维的相对结晶度最低,各纤维素组分重新分布,部分不溶性膳食纤维(IDF)向可溶性膳食纤维(SDF)转化。结论:挤出-酶解复合改性处理是一种改性膳食纤维的较好方法,可为提高绿豆皮膳食纤维的利用率和进一步开发利用其营养价值提供理论依据。     

纤维素酶解提高红薯水溶性膳食纤维含量的研究

采用纤维素酶解法对经过淀粉酶、蛋白酶处理得到的红薯膳食纤维进行生物改性处理,提高水溶性膳食纤维（SDF）的含量,以提高其活性。探讨了改性过程中酶添加量、溶液pH、酶解温度及时间对改性的影响,采用正交法对制备工艺进行优化,得出最佳工艺条件：纤维素酶添加量为1.00%,溶液的pH为4.8,酶解温度为50℃,时间为1.5h,此条件下SDF的含量为15.33%;酶解后,红薯渣膳食纤维的持水力提高了48.35%。     

响应面法优化米糠挤出工艺及其物性研究

采用响应面法对米糠挤出试验工艺条件进行优化。在单因素试验基础上,以米糠粒度、水分含量、挤出温度为响应因素,米糠可溶性膳食纤维得率为响应值,根据中心组合及Box-Behnken 试验设计原理采用三因素三水平的响应面分析法,确定最佳挤出工艺。结果表明：米糠粒度0.175mm(80 目)、水分含量33%、挤出温度164℃时,米糠可溶性膳食纤维得率为19.23%,与理论值较为接近,表明数学模型对优化挤出工艺可行,方差分析结果表明挤出过程中对可溶性膳食纤维得率影响程度由强到弱的因素为水分含量＞挤出温度＞物料粒度。挤出后米糠的膨胀力、持水力、结合水力、吸脂力均较挤出前有较大改善,综合物性值为挤出前的2.12 倍。     

双螺杆挤出工艺对米糠可溶性膳食纤维含量的影响

采用双螺杆挤出技术对米糠进行处理,增加米糠中功能性成分的含量。在单因素试验的基础上,以可溶性膳食纤维得率为指标,采用响应面法优化最佳挤出工艺。结果表明:影响米糠中可溶性膳食纤维得率的各因素强弱次序为:挤出温度>水分含量>物料粒度;当挤出温度170℃、水分含量35%、物料粒度80目(0.175mm)时,米糠可溶性膳食纤维得率20.85%,与理论值接近。     

响应面法优化荞麦粉挤出改性工艺

采用双螺杆挤出技术对荞麦粉进行挤出处理,利用单因素和响应面试验优化荞麦粉挤出改性工艺参数。结果表明:在水分添加量为26%、挤出温度144℃、荞麦粉粒度为168μm、螺杆转速133 r/min的条件下,荞麦粉糊化度达96.60%。方差分析结果表明,影响荞麦粉挤出法糊化工艺的因素由强到弱为挤出温度水分添加量荞麦粉粒度螺杆转速。     

双螺杆挤压对绿豆皮中膳食纤维的改性研究

绿豆皮是以绿豆为主要原料的食品加工厂的废弃物,富含膳食纤维,因其质构特殊、硬度高、口感差,所以加工利用率低。本研究利用双螺杆挤压机对绿豆皮进行挤压膨化处理,比较了挤压前后可溶性膳食纤维的含量变化,发现挤压改性后,可溶性膳食纤维的含量明显提高,在单因素实验的基础上,进行正交实验设计,优化绿豆皮中膳食纤维改性的工艺条件,并对挤压前后绿豆皮的结晶度进行了比较。结果表明:双螺杆挤压改性绿豆皮中膳食纤维的最佳工艺条件为挤压温度135～140℃,物料含水量17%,螺杆转速196r/min,供料速度831g/min。在此最佳条件下,可溶性膳食纤维的含量为8.5%,在挤压原料3.8%的基础上,提高了4.7%。由X-衍射分析得出挤压对绿豆皮的纤维素结晶性破坏较为明显,结晶度有较大降低,降低了8.7%,使绿豆皮的致密结构遭到破坏,易于粉碎,有效地提高了可溶性膳食纤维含量。     

豆渣膳食纤维生物改性和高效提取技术研究

针对豆渣的可溶性膳食纤维含量较少,通过采用生物发酵和纤维素酶处理技术对大豆膳食纤维进行改性,提高豆渣中可溶性膳食纤维(SDF)含量。在对改性豆渣提取SDF后,采用复合酶辅以超声波提取IDF工艺技术,在复合酶添加量0.6%,超声波功,400w,作用温度50oC,作用时间30min条件时,膳食纤维提取率87.21%,产品持水率、膨胀率得到提高。     

超声-微波协同酶法改性小米糠膳食纤维及工艺优化

为提高小米糠水溶性膳食纤维(Soluble dietary fiber,SDF)的得率,本实验以小米糠为材料,对其进行气爆预处理,利用超声-微波协同酶法对气爆预处理小米糠进行改性,分别研究酶添加量、温度、pH、微波功率对小米糠SDF含量的影响,根据单因素实验结果设计Box-Behnken实验,采用响应面法优化改性小米糠SDF的工艺条件。结果表明:气爆条件设定为压力1.0 MPa、时间90 s,最优工艺参数为酶添加量5.85%,温度56℃,pH4.64,微波功率451 W,在此条件下改性小米糠SDF含量为13.117%,比未经改性小米糠SDF含量高出了10.96%。     

莲蓬膳食纤维的高温改性及其理化和应用特性研究

采用响应面法优化莲蓬不溶性膳食纤维(LIDF)的高温改性工艺,分析改性对其理化和应用特性的影响。以可溶性膳食纤维(SDF)含量为指标,优化LIDF高温改性的最佳工艺参数为:料液比1∶6.75(g/m L)、处理温度115℃、处理时间40 min,在此条件下改性所得产品中SDF含量达4.33%。通过理化分析和扫描电镜观察发现,改性后膳食纤维的溶胀率、持水性和胆酸钠吸附能力显著增强(p0.05),持油力明显降低(p0.05),并呈现为剥落分散片层状。LIDF的添加仅显著影响挂面的硬度和凝聚力(p0.05),而对酥性饼干的硬度和酥性均无显著影响(p0.05)。LIDF经改性后,在挂面中添加量由3%增加至5%以及在饼干中添加量由6%增加至8%均未显著改变产品的质构特征(p0.05)。LIDF添加能增强产品的苦味、涩味和回味-B,而改性能减弱其对产品滋味的影响。高温改性能有效改善LIDF在挂面和酥性饼干中的应用品质。     

玉米皮水溶性膳食纤维的酶法制备

本研究采用复合纤维素酶和木聚糖酶对经过处理的玉米皮进行酶解,制备玉米皮水溶性膳食纤维(SDF),通过单因素和正交试验确立了一套最佳制备工艺。结果表明,复合纤维素酶和木聚糖酶混合改性制备SDF的最佳工艺参数为:酶添加量0.8%、酶解温度58℃、酶解pH 5.5、酶解时间8 h,SDF得率为13.82%。本方法中,玉米皮表面蛋白和淀粉杂质去除比较充分,产品纯度和得率高,工艺简单,适应工业化生产,得到的SDF产品黏度低、持水力及溶胀性好。     

玉米膳食纤维挤出功能化及粒度对其物性的影响研究

以玉米非淀粉组分玉米皮为原料制备玉米膳食纤维,并采用挤出技术进行功能化处理,研究不同粒度对功能化玉米膳食纤维吸脂力、膨胀性、持水力及结合水力的影响,筛选最佳挤出条件。结果表明：膳食纤维粒度0.125mm 时,玉米纤维的综合物性最佳。当玉米膳食纤维加水量110%、温度180℃、喂料速度10kg/h、1 次挤出功能化处理时玉米膳食纤维膨胀性与吸脂力均最佳,可溶性成分含量最高,显示其可作为减肥功能食品基料。     

组织化豆粕中水溶性膳食纤维及水分分布状态研究

利用核磁共振技术研究组织化豆粕中水分分布状态,并分析了组织化豆粕中水溶性膳食纤维的变化情况,以期为豆粕组织化产品的加工、保藏及挤压在膳食纤维改性方面的应用提供理论数据。水分分布研究结果表明:原料与挤出物中均含有两种状态的水分。其中,T21的弛豫时间在2~3 ms之间;T22的弛豫时间在7~11 ms之间。经挤压处理之后,挤出物中的水分进行了重新分配,邻近水在总水量中的比例上升至91.93%,多层水的比例则降至8.07%。水溶性膳食纤维变化的研究结果表明:物料水分含量、螺杆转速、挤压温度及大豆蛋白添加量对挤出物中的水溶性膳食纤维含量均有影响,不同加工方式均会提高豆粕中水溶性膳食纤维含量,影响顺序为:挤压微波蒸煮未处理。     

大豆皮可溶性膳食纤维的酶法制备及其理化特性评价

以大豆皮为原料,采用纤维素酶联合半纤维素酶制备大豆皮可溶性膳食纤维（soluble dietary fiber,SDF）,通过单因素及响应面试验设计,以大豆皮SDF得率为考察指标,优化其酶解工艺,并测定其持水力、膨胀力及持油力。结果表明,大豆皮SDF最优酶解工艺为料液比1∶20(g/mL)、酶添加量0.85%、酶解时间5 h、酶解温度45℃、酶解pH4.6,该条件下大豆皮SDF得率为12.17%,制备的大豆皮SDF具有良好的持水力、膨胀力及持油力。     

紫苏油粕改性技术的研究

采用双螺杆挤压蒸煮技术改性处理脱脂、脱色、脱臭的紫苏油粕。以挤压温度、水分含量、螺杆转速为影响因素,以蛋白质溶解性和可溶性膳食纤维含量为考核指标,利用正交试验分析方法,确定紫苏油粕挤压改性的最佳工艺条件。试验结果表明:挤压温度155℃,水分含量55%,螺杆转速33 Hz时,挤压紫苏油粕的NSI和SDF含量最高,可溶性膳食纤维含量为7.23%,蛋白质氮溶解指数达到59.67,综合评分为98.26。     

响应面法优化苹果膳食纤维的酶法改性工艺

试验以果汁厂榨汁后的废苹果渣为原料,经膨化处理,以纤维素酶改性后的苹果可溶性膳食纤维(SDF)得率为指标,基于单因素试验和Designexpert软件,采用响应面法分析了反应温度、时间、加酶量和加水量对于SDF得率的影响,分析结果表明温度、时间和加酶量对最终SDF得率有显著的影响,优化得到酶法苹果膳食纤维改性的最佳工艺条件参数为加酶量3.4%、料液比1:42、提取温度48℃、提取时间93min,可溶性膳食纤维的提取率为21.3%,比改性前膳食纤维的持水力和溶胀性分别提高了77.1%和60.7%,