电液成形工艺实验研究

通过电液成形试验，研究了各种工艺参数与铝合金电液成形性能的相互关系，从而为电液成形工艺的应用奠定了一定的基础。     

薄板成形液压机电液伺服控制系统的研究及应用

本文介绍一种薄板成形液压机电液伺服控制系统技术方案,通过技术路径选择、控制策略及控制算法研究、伺服系统软硬件体系架构规划、系统软件功能实现等方面的研究,开发的低速精细流量电液伺服系统具有动态响应快、精度高、抗过载能力强,且平稳可靠等技术优点,适应薄板成形压机板片压制成形工艺要求,其相关技术亦可推广应用于其他智能产线及装备控制。     

高能高速成形的设计与生产方法

高能高速成形术语包含多种工艺方法,这些方法主要是爆炸成形、电液成形和电磁成形。采用这些方法中的任何一种使工件成形按其零件变形所需形状的力学来说,基本上是类似的。完成这些用特殊方法的不同变形,唯一需要的是能量。电液成形是利用水下放电作为能源。在放电点产生的冲击波经水传递给工件而引起变     

曲轴毛坯预成形工艺的探讨

通过四种六缸曲轴在１２．５ＭＮ液压机上预成形工艺的制定和试验，为在３２００型电液对击锤上成功地模锻曲轴提供了成熟的经验。     

镁合金射钉枪端盖等温体积成形试验研究

以射钉枪端盖零件为例,设计了等温挤压成形工艺及试验模具。利用DEFORM-3D对成形进行了数值模拟,预测了零件成形力和设计了成形过程阶段。在YAW-500kN微机控制电液伺服压力试验机上进行挤压试验,试验证明,设计的成形方案合理可行。同时验证了数值模拟分析的正确性。     

铟锡氧化物靶材的应用及管状靶材的爆炸成形

铟在自然界是稀散金属，其氧化物具有许多优异的性能，合理利用铟资源的重要途径之一是生产铟锡氧化物（ＩＴＯ）靶材，介绍了ＩＴＯ靶材的应用领域，分析了平面ＩＴＯ靶材与管状ＩＴＯ靶材的特点，提出了ＩＴＯ管状靶材的爆炸成形技术，与现有成形技术相比，爆炸成形工艺特别适用于管状靶材成形，对制粉的要求将降低，不丧失粉末的优良性质，通过爆炸成形工艺的分析可知，适当控制状飞片厚度，飞行距离，爆速，炸药厚度并与粉末材料     

帽形件链模成形坯料线预示方法

针对链模成形工艺的特点，基于一步逆成形法提出了帽形件链模成形坯料线预示方法，该方法分析了帽形件成形前后的几何关系、计算了链模成形力和纵向拉力，并将纵向拉力等效到帽形件端面边界上，然后基于虚功原理建立了内外力平衡方程，根据线弹性反向变形理论获得了帽形件链模成形坯料线预示算法的迭代初始解，最后使用Newton-Raphson迭代法求解方程获得了帽形件坯料线。对某一车型梁形件的链模成形进行了有限元仿真与试验，验证了帽形件链模成形坯料线预示方法的准确性。     

金属手机外壳拉深工艺及数值模拟

随着手机工业的迅猛发展，金属手机外壳的需求趋势上升，提高金属手机外壳拉深成形工艺，缩短产品生产制造周期，具有一定的经济意义。给出了金属手机外壳拉深成形工艺，通过滑移线法确定了展开毛坯形状并通过数值模拟分析了压边力和工艺孔对拉深成形的影响。给出了提高金属手机外壳拉深成形质量，减少或消除成形时出现的拉深、压缩失稳的一般方法。     

两种车轮压轧线成形工艺的对比分析

介绍了马钢火车车轮“三机组”新压轧生产线装备及工艺概况，对比分析了马钢新、老压轧线热成形工艺特点．并预测了火车车轮热成形工艺的发展趋势。     

AZ31D镁合金电动螺丝刀刀把等温挤压成形试验研究

针对电动螺丝刀刀把零件,设计了等温挤压成形工艺和等温挤压试验模具。采用YAW-500 kN微机控制电液伺服压力试验机进行挤压试验,试验证明所设计的成形方案合理可行,同时也验证了所设计的试验模具的可行性。     

硅锶复合孕育对含硼灰铸铁组织和性能的影响

用不同配比Si-Sr与Si-Fe复合孕育剂对含硼灰铸铁孕育处理,研究了Si-Sr复合孕育剂对其金相组织、力学性能及冶金质量指标的影响.结果表明:随Si-Sr孕育剂量的增加,含硼灰铸铁的抗拉强度、硬度随之递增.在Si-Sr含量为0.12%时抗拉强度达到峰值,σb=325 MPa;在Si-Sr含量为0.18%时硬度达到峰值,HB=273.此时,石墨主要为A型分布,共晶团细化,硼碳化物呈小块状,均匀分布在珠光体上,珠光体＞95%.当Si-Sr含量为0.12%时,含硼灰铸铁的成熟度RG=1.13,品质系数Qi=1.10,各项冶金质量指标达到最优.     

中值时间对脉冲MIG焊熔滴过渡过程的影响

对脉冲MIG焊而言,由于熔滴过渡过程是一个多干扰、强耦合、复杂的非线性过程,因此,很难对其进行有效的控制.设计了一种新的工艺方法:中值波形控制策略,即在满足一脉一滴的过渡形式下,通过波形控制来保证熔滴的大小一致,可有效控制熔滴过渡过程,焊接效果较好.实验结果表明:当中值电流为一理想值时,中值时间太短,中值阶段所起的作用非常小,达不到所设计的要求;中值时间过长,易产生短路过渡;中值时间为一理想值,焊接质量良好.     

利用CAE技术提高注塑件原料利用率

麦克风上的一个塑料圈，材料采用聚丙烯(PP)，需要大批量生产。由于零件尺寸较小，流道系统总体积相对较大；同时对零件要求较高，不允许使用回料，所以废料较多，原材料浪费严重，增加了企业的生产成本。为减少废料，提高材料利用率，利用CAE技术对此件进行注塑成形过程分析，在保证制件成形和模具加工质量的前提下，优化注塑工艺参数，减小流道尺寸，从而节约了原料，降低了成本。     

CaH2-TiO2-Al体系制备TiAl合金反应机制的探讨

通过热力学计算可知,在CaH_2-TiO_2-Al体系中用还原扩散法制备TiAl合金是可能的.该反应为一级反应,采用液-固未反应核模型探讨其反应机制.结果表明,TiO_2还原成纯金属Ti非常迅速,不是反应的控制步骤,界面化学反应为反应的控制环节.反应的表观活化能为76.84 kJ·mol~(-1).当CaH_2的量为理论计算量的1.5倍时反应充分;Al粉的粒度对反应没有影响;反应温度为1423 K、反应时间为8 h时,TiAl合金的转化率接近100%.     

掺镧钼酸铵中机械杂质的检测

纯钼酸铵测定其机械杂质可采用氨水溶解法,但是掺杂镧的钼酸铵则不适用氨水溶解法。本文介绍了一种掺杂镧钼酸铵试样中机械杂质的分析检测方法。采用过氧化氢+稀硫酸溶解试样,根据试样的松装密度数据来确定试剂的用量,约1～3 L水中可将1～3 kg镧钼酸铵试样溶解澄清,溶解度为1.25 kg/L。将溶液过滤,滤纸上的沉淀物则为机械杂质。判定掺杂镧钼酸铵合格的指标为:1 kg掺杂镧钼酸铵中机械杂质不大于3个点(任一杂质)。该方法的回收率为90.9%～100%。     

铝熔体中夹杂物的电磁分离

根据电磁分离铝熔体中的非金属夹杂物数值模拟结果,设计并制作了电磁感应线圈和分离器。感应线圈的设计参数为长度250mm,长度方向匝数为125匝,高度100mm;高度方向的匝数为2匝,宽度为100mm,宽度方向的匝数为2匝,两线圈距离为40mm。分离器内腔尺寸为80mm×20mm×80mm,分离通道尺寸为37.5m×20mm×80mm。研究了铝熔体温度、时间和线圈电流对分离铝熔体中非金属夹杂物的影响,结果表明,当铝熔体温度为740℃,分离时间为3min以上,线圈通入20A电流时,电磁分离夹杂物的效果较好。     

新型水下焊接电源及送丝机构的研究

研究了一种新型的水下焊接系统。系统中孤焊电源输出阶梯型的外特性，送丝系统采用脉动送丝方式。在单片机控制下，脉动送丝波形与外特性同步调控。在停止送丝阶段，单片机夸电源输出电压为峰值，焊丝在此电压下返烧并形成熔滴。送丝脉冲到来的瞬间，电源输出电压切换为基值。熔滴依靠送丝动量向熔地方向前进，最终向熔池过渡，随着焊炬的移动而彤成一道焊缝。实验结果表明，使用这个系统进行气体保护药芯焊丝水下湿法焊接时，电压、电流波形均匀工整，短路过渡频率受控，焊接过程稳定，水下焊缝成形较为美观。     

铝土矿选尾矿制备复合吸水材料的研究

我国铝土矿资源丰富，但矿石中含有较多的二氧化硅脉石成份，矿石的铝硅比较低，无法用能耗低、工艺简单的拜耳法来处理这些中低品位矿石，为此国内开发了选矿——拜耳法生产氧化铝新工艺。但铝土矿选矿过程中要产出约占原矿20％的选尾矿，这些尾矿的堆存将占用大量土地，污染堆场周边环境，同时尾矿中还含有较多有用矿物成份，因此选尾矿的综合利用问题急待解决。本文介绍了用选尾矿生产复合吸水材料的实验室研究结果。研究表明．用选尾矿生产复合吸水材料具有利用率高，生产成本低，生产过程中不产生“三度”等优点。具有较好的发展应用前景。     

工作液电导率对黄铜多次切割加工速度影响试验研究

采用实验研究与理论分析相结合的方法研究电火花线切割加工黄铜工件过程中工作液电导率对加工速度的影响规律。结果表明:黄铜多次切割后总的平均速度是204.388 mm~2/min;粗切的平均速度为143.34 mm~2/min,电导率与加工速度的线性相关系数为0.802 2,具有高度的、正相关线性关系,但速度变化率只有5.7%;精修的平均速度为289.32mm~2/min,其线性相关系数为0.433 8,具有低线性正相关,建立了傅立叶非线性回归模型,判定系数为0.932 9;精磨的平均速度为259.18 mm~2/min,其线性相关系数为-7.122,具有显著的线性负相关性,速度变化率14%。     

工艺参数对液态模锻ZL102合金组织及力学性能的影响

ZL102合金的铸造性能良好,但力学性能较低。通过液态模锻工艺得到的ZL102制件,其力学性能比金属型铸造制件提高,组织细化。文章讨论了制件施加不同的压力及选择不同的工艺参数,对其组织和力学性能的影响。施加60kN的力时,组织细密,抗拉强度很高,耐磨性好,但同时塑性却相对较低;合金浇注温度在640℃时,强度最高,抗拉强度以及拉伸率等则随模具预热温度的升高,而呈现不规则的下降趋势。