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以硫硝混酸为电解液,控制电解电流为2 A,建立了电解分离-电感耦合等离子体发射光谱法测定纯铜中19种杂质元素(Mg、Bi、Al、P、Ti、Cr、Mn、Fe、Zn、Co、Ni、As、Se、Zr、Cd、Sn、Sb、Te 和 Pb)的方法。结果显示,在最佳实验条件下,大于99%的铜沉积至阴极,各杂质元素的回收率大于90%。研究了电解后电解液的酸效应和残余铜对测定的影响,结果表明,基体效应影响较小,可通过基体匹配来进一步消除其影响。各杂质元素的检出限在0.02~4 mg/kg之间。运用该方法测定纯铜标准物质GBW02141,各元素测定值与认定值吻合。以高纯铜空白样品做加标回收试验,除Bi外,各元素的加标回收率在90%~100%之间,相对标准偏差(RSD,n=5)在0.2%~7.2%之间。 相似文献
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铜电解液高As自净化工业实践 总被引:1,自引:0,他引:1
采用高砷电解液生产高纯阴极铜,两年的生产实践表明,当铜电解系统电解液中As控制在11~12 g/L时,Sb和Bi分别稳定在0.8~0.9 g/L、0.15~0.2g/L之间,As、Sb、Bi自净化脱除率分别为78.75%、94.77%、95.98%。同时,高砷电解对阴极铜质量、A级铜产出率、电解直流电单耗、添加剂单耗均无显著影响。电解液高As电解,大部分杂质锑铋以自净化形式进入阳极泥和过滤渣,电解液中积累的杂质量大量减少,计算表明原电积净化系统处理能力提高30%,净液量减少61.54%,直流电单耗下降15%,经济效益显著。 相似文献
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本文建立了能量色散型X-射线荧光光谱测定铜电解一系统生产槽电解液及诱导脱铜终液中As、Sb、Bi的分析方法,该方法具有化学试剂消耗低、简便、快速的优点,相对标准偏差(RSD,n=7) As≤2.90%,Sb≤7.03%,Bi≤7.95%,待测元素As的加标回收率为102.94%~118.36%,Sb的加标回收率为97.18%~104.48%,Bi的加标回收率为95.33%~118.36%之间。该方法与原方法分析结果吻合较好,可满足现场对生产槽电解液及诱导脱铜终液中As、Sb、Bi的分析要求。 相似文献
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吕四新 《有色金属(冶炼部分)》1990,(2):43-44
<正> 石(艹彔)铜业公司阳极铜含As高达0.5~0.7%(见表),国内少见。而且由于电解生产系统不完善,电解液始终处于闭路循环。虽然采用TBP萃取除As,但除As效率仅有30%左右,使得As在电解液中积累,有时高达40g/1以上。Sb、Bi等有害杂质, 相似文献
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从电解液温度、电解液中铜和酸的浓度、阳极泥沉降、结垢清洗等方面对顶侧双向平行流和底侧双向平行流铜电解槽生产情况及条件进行比较。结果表明,顶侧双向平行流有利于阳极泥沉降,可降低阴极铜含银,阳极泥清洗时间短;底侧双向平行流电解液流动更为简单,循环条件好,但不利于阳极泥沉降、不便于清洗。高银阳极宜采用顶侧双向平行流,利于提高银回收率;低砷高锑高杂阳极,阳极中摩尔比As/(Sb+Bi)<2,阳极泥沉降差,宜采用顶侧双向平行流,提高阳极泥沉降;高电流密度(大于400 A/m2),阳极中摩尔比As/(Sb+Bi)>2,阳极泥沉降好,宜采用底侧双向平行流,循环条件更好。 相似文献
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介绍金隆铜业有限公司近几年铜电解精炼的生产状况,分析高杂质电解条件下阴极铜出现质量波动的原因和采取的解决措施、电积脱杂方面的改造和效果、萃取法脱除锑铋在电解液净化方面的应用、降低阴极铜含银的措施方法等。 相似文献
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铜冶炼过程中杂质元素走向探析 总被引:2,自引:0,他引:2
何秀梅 《有色金属(冶炼部分)》2013,(2):55-57
依据铜冶炼工艺流程、按季度频率、以南北厂区和全厂为单元,对砷、锑、铋、铅4种杂质元素的走向进行为期1年的跟踪调查。结果表明,4种杂质元素的投入产出比分别为As 1.047 8、Sb 0.852 2、Bi0.990 0、Pb 0.937 8;4种元素在FF烟尘、转炉渣、白烟尘、电炉渣、铜砷滤饼、黑铜泥中的富集度较高;冷铜带入的杂质量接近铜精矿带入量的15%~25%。 相似文献
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永钢高压气瓶钢4147(/%:0.46~0.50C,0.15~0.35Si,0.8~1.0Mn,≤0.015P,≤0.008S,0.85~1.10Cr,0.15~0.25Mo,0.02~0.04Al)的冶炼工艺为110 t EBT电弧炉-LF-VD-Φ500 mm圆坯连铸。通过使用炉料80%铁水+20%废钢, 控制(Pb+As+Sn+Sb+Bi)≤150×10-6,EAF终点[C]≥0.08%,终点[P]≤0.006%,并在出钢过程加1.0 kg/t Al;以及采用LF精炼合成渣(/%:40~55CaO,20~30Al2O3,≤6MgO,≤4.0SiO2,≤1.5FeO),成品硫含量≤0.002%,T[O]≤17×10-6,[N]≤32×10-6,[H]≤0.9×10-6,(Pb+Sn+Sb+As+Bi)≤0.013 7%;连铸圆坯中心疏松、缩孔≤1.5级,轧材各类夹杂物均≤0.5级,满足高压气瓶钢质量要求。 相似文献
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铜冶炼烟气制酸产生的废酸中砷质量浓度3.0~10.0 g/L、铜质量浓度0.1~3.5 g/L,酸度60~120 g/L,试验考察了不同硫化剂对砷的去除效果,确定采用铁锍进行铜冶炼废酸处理,并对其影响因素进行优化,获得了最佳处理工艺。试验结果表明:在铁锍破碎细磨至-74μm占80%以上、用量为沉铜、砷理论用量的1.2倍,反应时间2 h条件下,处理后的铜冶炼废酸中砷质量浓度降至低于0.03 g/L,砷去除率可达到99.5%以上,且反应速率可控,不引入其他杂质,满足铜冶炼废酸除砷的要求。 相似文献
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控制电解液中的杂质含量是提高高纯阴极铜产出率和降低吨铜电单耗的一条重要途径。固体状的悬浮物容易粘附在阴极铜表面,一般采用自沉降和板框过滤的方法去除;As、Sb、Bi等游离状的杂质离子,其标准电积电位与铜接近,可能在阴极放电析出,通常采用电积脱杂的方法去除。通过完善诱导法连续脱杂脱铜工艺,控制进液铜离子浓度,采用终液灌槽,调整电流密度、电解液流量等工艺参数,在稳定保证终液含铜≤1g/L前提下,黑铜粉的产量由50t/月提升到了70t/月,As、Sb、Bi的总体脱除效率提升了约10%,二段总体直流电单耗由2270 k W·h/t下降到了2063 k W·h/t,为生产系统阴极铜生产提供了有利保障,取得了显著的经济效益。 相似文献
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采用120 t顶底复吹转炉-LF-VD-Φ150~Φ200 mm圆坯连铸流程,通过控制铁水有害残余元素含量,强化转炉前期脱磷,控制终点[C]≥0.10%,出钢钢包渣厚≤50 mm,控制精炼终渣(FeO+MnO)≤1.0%,提高VD过程底吹氩流量至200~300 L/min,连铸全程保护浇注等措施,天钢完成J55(37Mn5),L80(TC80,0.24%~0.28%C,1.40%~1.55Mn),N 80(36Mn2V)和P 110(26CrMo4)级石油套管钢连铸圆坯的开发生产。生产结果表明,J55钢级的全氧含量≤25×10-6,P≤0.020%;N80、LS0和P110级别的全氧含量≤20×10-6,P≤0.015%;残余有害元素(Pb+Sn+As+Sb+Bi)≤140×10-6,夹杂物总量≤2.5级,圆管坯的中心疏松和缩孔等分别≤1.0级。 相似文献
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以酒石酸作络合剂 ,在 5 %的王水介质中 ,采用原子吸收法测定冰铜中锑、铋。锑、铋在 0~ 2 0 μg/mL范围内线性良好。回收率为 90 %~ 10 5 %。 相似文献
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采用工业食盐浸出铜阳极泥浮选尾矿中的铅,硫酸和工业食盐浸出尾矿中的锑、铋,考察液固比、温度、时间、NaCl浓度、H2SO4浓度对浸出过程中铅、锑、铋浸出率的影响.研究结果表明:液固比(质量比,下同)为5:1,浸出温度为80 ℃,浸出时间为2 h,NaCl浓度为6 mol/L时,铅、锑、铋的浸出率分别为72.2 %、7.83 %和10.77 %.液固比为5:1,浸出温度为60 ℃,浸出时间为2 h,H2SO4浓度为3 mol/L时,锑、铋的浸出率分别为74.97 %和84.27 %.锑、铋水解回收后,水解液可循环利用. 相似文献