板材的激光成形

介绍了近年来板材的各种激光成形技术的研究进展，主要介绍了一种极具发展潜力的高效无模成形技术——激光冲击成形技术。激光冲击成形是一种高应变率下的塑性成形技术，它有效克服了板材成形过程中的回弹问题，同时提高了工件的抗疲劳和抗腐蚀性，并且对板材表面质量要求不高，极具推广价值。本文简要概括了激光冲击成形技术的成形机理以及影响激光冲击成形效果的工艺因素。并提出了激光冲击成形技术发展过程中面临的一些困难，同时对激光冲击成形技术的美好未来进行了展望。     

有限元多晶体模型模拟铝板多点成形过程

采用有限元多晶体模型对板材多点成形过程进行了数值模拟研究。利用开发的ＦＥＰＭ软件系统,预测出典型曲面铝板多点模成形结果,给出无弹性垫和使用弹性垫两种变形条件下的等效应力场、等效应变场和平均应力场等,并与实验结果进行了比较。     

板材零件成对液压成形新技术

板材成对液压成形技术是一种新的板材成形材料,具有成形性好、制造工期短、费用低等优点,特别适用于批量小、形状复杂板材零件的生产。介绍了板材成对液压成形技术的成形原理、成形过程、分类及研究现状。     

多点分段成形技术应用研究

深入探讨了分段成形的变形特点,对分段成形的缺陷产生的机理作了客观的分析,并对各种分段成形方法的优缺点作了评述。同时对分段成形中的关键技术－－过渡区设计作了系统阐述,提出了通用的过渡区设计方案,在实验中取得了良好的效果。     

板材多点成形过程中成形力的数值模拟

基于动力显式有限元格式,给出了多点成形中成形力的计算公式。对不同材料、不同厚度的圆柱面、球面及马鞍面三种典型形状的成形力进行了数值模拟,分析了成形力的变化过程及影响因素。结果表明:在成形过程中,随着基本体与板料接触数目的增多,成形力会越来越大。厚板成形、硬质材料成形时都将需要较大的成形力。由于变形的复杂性,成形双向曲率的目标面时所需的成形力明显高于单向曲率。这些结果对于选择多点成形设备、更好地控制板材多点成形过程以减少成形缺陷具有重要的指导作用。     

分段多点成形技术及数值模拟

为了解决企业在成形设备的初投资及大型板类件的成形问题,在深入研究分段多点成形工艺特点的基础上,运用有限元软件ABAQUS成功地模拟了分段多点成形过程。采用非均匀有理B样条曲面(NURBS)完成了分段成形的关键环节———过渡区的协调设计,通过三维软件CATIA设计合理过渡区形状以消除板料的波浪形曲面缺陷,提高了工件的成形质量。     

板材多点成形样机的研制

介绍了多点成形样机方案的确定、主机的研制、调试及分段成形实验研究,得到了许多宝贵经验,对实用多点成形机的研制具有重要的指导意义。     

双曲率板材件柔性拉伸对压复合成形系统

为提高双曲率板材件的成形质量,首次将多夹钳式柔性拉伸成形技术与多点对压成形技术相结合,研制了双曲率板材件柔性拉伸对压复合成形系统。该系统由多点数字化模具、多夹钳式柔性拉伸成形装置、液压机及计算机控制系统组成。它能够完成双曲率板材件的拉伸对压复合成形,抑制双曲率板材件成形过程中的起皱、回弹等缺陷的发生,提高双曲率板材件成形的加工精度,实现双曲率板材件的高质量成形。双曲率板材件柔性拉伸对压复合成形系统正在应用于地标建筑用覆盖件的加工,实现了建筑用覆盖件的低成本和高质量成形,解决了地标建筑用双曲率覆盖件的成形难题。     

雾化喷射成形过程的计算机模拟

为了探讨喷射沉积工艺的优化参数,在分析了喷射沉积工艺过程的基础上,对定点喷射和多层喷射等问题进行了计算机图像模型,并利用图像讨论了一些工艺规律,结果表明,定点喷射时喷嘴的结构参数β越大,雾化锥中的物质分布越不均匀,多层喷射时工艺参数ｗｘ／ｗｙ由有理数趋于无理数量,沉积坯物质分布由不均均转为均匀。     

基于遗传算法的板材分段成形过渡区的优化设计

过渡区设计是析材分段成形的关键技术。针对把过渡区设计视为一个最优化问题，本文提出了基于遗传算法（Genetic Algorithms）的过渡区设计方案，论述了利用遗传算法对过渡区进行设计的原理及实现方法。实验证明，利用遗传算法设计过渡区可以有效地抑制分段成形缺陷的产生，提高成形效率。     

激光焊接工艺参数对锆4合金焊缝成形的影响

本文研究了激光焊接工艺参数对Ｚｒ－４合金焊缝成形的影响。结果表明：当激光功率一定时,焊缝计算存度与宽度随着焊接速度的增加三小,当焊接速度一定时,焊缝计算厚度与宽度随关激光功率的增加而增加;同时入焦量的变化对Ｚｒ－４合金的熔透也有很大的影响。对于一定厚度的材料,在透镜焦距确定后有一个合适变量,并存在一个最佳入焦量,可得到最大的焊缝成形系数。在本试验条件下,入焦量为２．１８～２．９５ｍｍ。     

多点成形中压痕的形成与控制方法

对多点成形中压痕缺陷的形成及影响因素进行了力学分析,指出弹性垫技术可以明显地消除压痕缺陷。采用多点压机及多道多点成形技术改变了约束方式及变形路径,因而有效地抑制了成形缺陷的产生,提高板材的成形极限并实现了大变形量成形。通过典型的数值模拟及成形实验说明了弹性垫技术及多道成形技术消除压痕缺陷的有效性。     

成形冷铁铸球工艺的试验研究

论文分析了我国铸造磨球的典型生产工艺；提出了成形冷铁铸球工艺的设计要点．研究结果表明：新工艺兼有砂型铸造和金属型铸造的优点，是一种较好的铸球工艺．     

一种用于板材冷拉深成形分析的弹性有限元程序

分析了ＡＤＩＮＡ的基本方程和本构关系及求解特征，并对冷冲压拉深成形过程中复杂的边界条件，开发出用于板材深拉深分析的弹塑性有限元程序。通过实验验证了该程序可靠性，若采用该弹塑性有限元程序模拟成形过程，能分析出成形过程中的应力和变形，而判定设计是否可行。     

航空弹夹链环成形工艺研究

通过对弹夹链环成形、热处理工艺的改进，有效地消除了链环端面弯曲处存在的裂纹，用该工艺生产的产品综合机械性能和弹性好，满足了零件要求。     

正交试验法在塑件成形工艺参数优化中的作用

在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,采用Moldflow软件进行工艺参数的优化,获得翘曲变形量。通过正交试验法获得了塑件的一组较优的工艺参数。在未知塑件的合适工艺参数范围情况下,用正交试验法寻求最佳的工艺参数并不是一个理想的方法,通过单一参数比较进行优化,在翘曲变形分析中可以取得一个最佳解。正交试验法在塑件工艺参数优化中无疑具有一定的指导作用。     

多点成形控制系统总体设计及其关键技术

探讨了多点成形控制系统设计中的关键技术问题 ,研究了控制系统的硬件与软件结构。所研制的控制系统已在YAM 5及YAM 3型多点压力机开发中成功应用。     

橡皮囊成形工艺参数数据库的开发

为了存储应用于橡皮囊成形板料的工艺参数及相关信息资料,应用Access 2007和Visual Basic6.0进行数据库开发.Access 2007用于存储相关数据信息,Visual Basic 6.0用于开发、运行、管理,并作为可视化操作界面.所开发的数据库对用户设置不同级别,并赋予了一定的权限.管理人员可对数据库进行检索、增加、删改、保存等操作,而普通用户仅有查询的操作权限.该数据库可为精准设计相关模具、制定成形工艺提供可靠的基本信息,可取代部分材料、工艺手册,同时弥补了手册中的不足.     

多点成形回弹补偿算法及其验证

采用理论分析、数值模拟与成形试验相结合的方法,研究了板材多点成形回弹补偿和修正方法。基于弹性幂强化材料模型推导了回弹前曲率的计算公式,结合三次B样条拟合建立了修正回弹的模具型面补偿方法。根据计算得到的模具型面信息对成形过程进行了数值模拟及试验验证,结果表明:本文方法可以有效地控制单曲率曲面多点成形过程中回弹引起的形状误差。