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镍铁冶炼采用回转窑-电炉方法,选择自然熔炼渣型,是国际上比较普遍的工艺路线,而在我国无论是高炉流程还是铁合金矿热电炉流程,均在熔炼过程中配加了熔剂石灰石或石灰.缅甸达贡山镍矿项目在试生产阶段仍选择了配加熔剂石灰石.文章在整理分析试生产阶段数据的基础上,对石灰石在试生产各阶段中还原焙烧、渣熔点、回收率、杂质元素以及泡沫渣层面的影响和作用进行了分析,结果表明在还原焙烧阶段石灰石限制影响氧化物的还原,对渣熔点以及熔渣排放温度的选择影响不大,对回收率和杂质元素控制有一定的影响,且泡沫渣产生时石灰石的存在会恶化工况. 相似文献
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主要针对转炉石灰石代替石灰造渣时可能出现喷溅、侵蚀炉衬等技术难点,通过研究石灰石造渣基本原理,优化转炉操作模式,使转炉全石灰石代替石灰造渣得以成功应用于实际生产中。 相似文献
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1980年以来,凌钢1号高炉(106m~3)一直使用单一酸性球团矿冶炼,熔剂加入量大,平均在300kg/t左右,入炉焦比很高。为了降低熔剂比,减少入炉石灰石,1992年9月开始采用转炉钢渣代替部分石灰石冶炼,每批料加转炉钢渣120kg,经计算钢渣与石灰石的置换比为0.6。加转炉钢渣后,高炉各项指标改善,经济效益可观。 相似文献
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为探索转炉喷吹石灰石粉造渣炼钢的最佳工艺条件,基于化渣脱磷基础试验,对小颗粒石灰石的化渣脱磷效果进行热力学分析。采用单变量试验方法,探究石灰石粒度、反应温度、配渣碱度及FeO含量对石灰石化渣脱磷的影响,进而得到最佳参数。结果表明,平均粒径为0.84 mm的石灰石颗粒化渣脱磷效果最佳,粒径过大或过小均会造成脱磷率降低;试验温度为1 400℃时化渣脱磷效果最佳,低于1 400℃时,化渣不充分且速度较慢,而高于1 400℃时会出现回磷现象。铁水脱磷率随碱度的升高而升高,当配渣碱度R=3.5时,熔渣状态较好,脱磷效果最佳;碱度过高时,熔渣黏度较高,泡沫渣量大,容易溢渣。铁水脱磷率随配渣FeO含量的升高而升高,FeO质量分数为20%时,熔渣状态最佳;当FeO质量分数达到30%时,反应过程中会出现溢渣现象。在试验得出的最佳工艺条件下,石灰石化渣脱磷过程前期脱磷速度快,泡沫渣状态好,渣中固溶体相种类多,终点脱磷率达到85%以上,钢中磷质量分数降到0.02%以下,可以完成脱磷任务。研究结果为开展转炉喷吹石灰石粉冶炼的工业应用提供了理论基础。 相似文献
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中小高炉的节能降耗,对原料石灰石有更高的要求。在坚持提高CaO含量的同时,规范石灰石的入炉粒度,对改善高炉下部高温区的化学反应很有益处,从而有利于降低炼铁能耗,并可提高高炉的技术经济指标。 相似文献
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针对低硅铁水冶炼具有的前期成渣困难,脱磷效率降低、渣层薄等技术难题,进行转炉低硅冶炼技术攻关。采用优化吹炼制度,合理的留渣操作、补加SiC提高热量、优化底吹供气制度等技术措施,有效地解决了冶炼过程中化渣困难、脱磷效率低及粘枪严重等技术难题。取得较好的效果。 相似文献
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通过15 kg真空感应炉试验得出CaO基脱磷渣系中分别添加Li2O、CaF2、Na2O、K2O后均有明显的脱磷效果,其中Li2O含量5%~10%时脱磷效果最佳。120 t顶底复吹转炉双渣操作的工业试验结果表明,脱磷前期在加31.46 kg/t石灰、3.70 kg/t白云石和0.70 kg/t烧结矿的基础上添加13.88 kg/t锂云母矿(/%:56.41SiO2,3.80FeO,4.50Na2O,4.17K2O,3.18Li2O)较未加锂云母矿的渣料(34.58 kg/t石灰,5.41 kg/t白云石,3.13 kg/t的烧结矿)转炉终点渣氧化性低,转炉半钢的脱磷率和磷平衡分配比的平均值分别是未加锂云母矿的1.67倍和2.81倍,转炉终点的脱磷率和磷平衡分配比的平均值是未加锂云母矿的1.02倍和1.47倍,与未加锂云母矿相比,转炉吹炼终点[P]可由0.009%~0.011%降低到0.005%~0.006%,能够满足超低磷钢生产要求。 相似文献
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为了提高复吹转炉透气砖寿命和冶金效果,研究了大流量透气砖底吹不对称供气技术。采用水模试验方法,底吹气量按3.3∶1分两路供气,每隔1炉交换1次。结果表明,供气强度在0.2m~3/(t·min)时,透气砖侵蚀速度与单根毛细管的气体流量呈正比。毛细管根数增加1倍,透气砖的供气能力提高1倍。采用大流量、大尺寸透气砖不对称交错供气的技术,可使透气砖的侵蚀速度减少50%,寿命提高1倍。转炉炼钢的熔池混匀时间缩短19.2%,铁水脱磷预处理熔池混匀时间缩短63%,复吹转炉的冶金效果得到明显改善。与复吹转炉预埋透气砖和更换透气砖的方法相比,可以更有效地提高转炉的复吹炉龄和冶金效果。 相似文献
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石灰石有非常好的冷却效果,在化渣过程中能够起到抑制前期碳氧反应的作用,使前期碳氧反应与炉渣高度泡沫性的时间错开,避免了泡沫型喷溅产生。通过加料控制、枪位控制、氧压和底吹控制,将石灰石作为压喷剂和脱磷剂,在120t顶底复吹转炉上形成一套无喷溅高效去磷的转炉石灰石造渣工艺,降低石灰消耗,解决了转炉泡沫型喷溅问题,提高转炉脱磷率,降低生产成本,提高钢水质量,同时具有显著的经济和环保效益。 相似文献
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通过对铁水的锰元素在转炉冶炼过程中的反应机理进行研究,分析各因素对转炉终点残锰质量分数的影响及其变化规律,形成了以终点温度1635~1655℃、碳质量分数0.06%~0.08%、少渣冶炼等为核心的转炉冶炼工艺,转炉终点残锰质量分数提高0.032%,吨钢降低生产成本1.5元以上。 相似文献
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为掌握石灰石造渣和石灰造渣炼钢在工艺能耗方面的不同,在300 t转炉开展石灰石造渣炼钢试验,并从煤气、蒸汽回收及钢渣产生角度进行能耗对比。结果表明,石灰石造渣与石灰造渣炼钢相比,在废钢加入量减少71.6 kg/t的前提下,煤气(CO)回收量提高21.5 m3/t,蒸汽回收量提高28.0 kg/t,钢渣量减少31.4 kg/t。从石灰类熔剂能耗、煤气和蒸汽回收产生的能量及钢渣产生能耗角度对比,两者的能耗平均分别为-38.9、-23.9 kg/t,前者较后者最大节能降耗23.3 kg/t,最小节能降耗9.5 kg/t,平均节能降耗15.0 kg/t。 相似文献