汽车仪表板注塑模具的CAE优化分析与设计

采用计算机三维造型得到汽车仪表板的实体模型,利用MoldFlow软件对模型进行了有限元分析,完成了浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定。在对熔体充模、保压、冷却进行模拟的过程中,实现了对模具结构的CAE优化。计算机三维造型与CAE优化的结合运用,能对熔体充模过程及模具开合模动作进行仿真,可直观地获得产品及模具的可视化信息,防止设计不足而可能造成的模具返修,降低了产品创新开发的成本,有效地缩短了汽车仪表板注塑模具的研制周期,提高了模具应用的可行性,因而保证了产品质量,使生产效率得到提高。     

双色注塑塑件CAE模拟研究

目前对汽车塑件的研究主要集中在工艺方法上,而对工艺模拟的研究比较少。现以汽车空调旋钮为对象,详细给出双色注塑件的CAE过程,并利用Moldflow软件对汽车空调旋钮进行了双色注塑成型的模拟,确定了注塑时间、注塑压力、锁模力等工艺参数,为后续模具结构设计提供数据参考。     

不同温度下的汽车仪表板异响CAE研究

针对汽车仪表板在不同温度下存在的异响问题,对仪表板的主要材料进行了准静态拉伸试验。采用数字图像相关方法,得到了材料在-30℃、10℃、23℃和50℃温度下的弹性模量和泊松比,为仪表板有限元建模提供了材料参数;利用Ziegler SSP-04材料兼容试验机测定了材料摩擦副在不同温度下的异响风险指数和发生Stick-slip运动的脉冲率;应用Optistruct进行了瞬态响应分析,求解了相邻部件的相对位移;结合单个脉冲相对位移、相邻部件设计间隙等数据,对不同温度下的尖叫异响和敲击异响风险进行了识别,并在常温下进行了实车验证。研究结果表明:温度越高,相邻部件产生异响的风险越大;仿真结果与试验结果趋势基本一致,该仿真方法可用于车辆前期开发设计阶段的仪表板异响分析。     

基于Moldflow的塑料箱注塑成型CAE分析

详细阐述了Moldflow技术的重要作用及地位,通过应用Moldflow/MPI软件对塑料箱模具进行CAE综合分析,用仿真注塑工艺参数来模拟产品的实际生产过程,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

轻型客车注塑仪表板的设计

仪表板设计主要有总布置设计、造型设计、产品结构设计、产品装车验证设计。介绍了这些设计的过程、方法、要求,以及在设计过程它们的相互影响作用,为客车企业中的仪表板工程师的设计提供一些借鉴。     

基于CAE分析的注塑模具浇口位置研究

应用CAE中的Moldflow软件中的充填、冷却、流动及翘曲分析技术,对注塑模具设计中的浇口位置选择作了详细的分析研究.在进行注塑模具设计时,首先在理论上优化浇口位置,可以改变传统的通过试模修模来改进模具的方法,从而节省时间.降低模具设计与制造成本.     

基于ANSYS的汽车仪表板骨架有限元分析

针对某车型的仪表板骨架在Hyper Mesh中建立的有限元分析模型,利用ANSYS软件求解仪表板骨架的约束模态和强度。将计算结果与设计目标值进行对比,检验该仪表板骨架的模态振动特性和仪表板骨架的刚度特性,并对不合强度要求的支架给出了结构优化建议。计算结果表明,仪表板整体振动特性良好,对整车的NVH性能不会造成影响;仪表板骨架上的安全气囊固定支架、音响支撑支架、仪表板本体左下固定支架和车身侧围的两个固定支架存在结构上的缺陷。     

基于CAE的注塑模具结构优化设计

为了缩短模具开发周期，降低模具成本及提高模具质量，越来越多的模具企业开始使用计算机辅助工程（CAE）技术进行注靼模具结构的优化设汁。本文首先介绍了MoldFlow和Pro／Plastic Advisor的功能和应用，然后介绍了利用Plastic Advisor对某制件进行了浇口优化设计的过程。     

CAE技术在汽车产品设计制造中的应用

1在设计前期引入CAE技术的意义在激烈的市场竞争的压力下,产品的生命周期越来越短,产品从概念设计到出成品的时间越来越短,设计后期发现的任何设计缺陷都可能推迟新产品的适时推出,并可能大幅度提高产品的成本,因此越来越多的企业已经意识到在设计前期发现并修改设计缺陷的重要     

基于CAE的调温旋钮注塑模具设计

借助于CAE的Moldflow软件,通过浇口位置与填充分析,找到了调温旋钮最优的四腔排列的浇口位置,有利于工件成型的质量;在此基础上进行了模具的分型、浇注、冷却等系统的设计,最后设计出调温旋钮的模具结构。     

基于CAE的冰箱门拉手组合注塑成型工艺分析

变温门拉手和冷藏门拉手是冰箱的常用功能件,两个塑件流程长且外观要求高。设计热流道顺序阀浇口浇注系统,应用Moldflow软件进行了有限元建模,并设置了成型工艺参数,分析了熔体在模具型腔中的注射充填过程。结果表明,各项分析指标在允许范围内,工艺方案具有可行性。     

基于CAE技术的阅读器注塑模具优化设计

针对浇注系统平衡流动对组合型腔注塑模具的重要性,采用CAE技术对充填过程进行模拟,并根据模拟结果优化模具浇注系统尺寸,实现阅读器组合型腔模具浇注系统的平衡流动。     

基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

基于CAE的STY3840型薄壁塑件注塑优化分析

STY3840型薄壁塑件是属于平板类塑件,壁厚1mm,初始塑料原料为PP,若采用传统试模,流程比较繁琐,利用CAE软件可在设计阶段就对薄壁塑件在成型过程中可能产生的质量缺陷进行模拟并优化,从而大大提高成型效率。     

轿车仪表板注塑缺陷分析和工艺参数优化

轿车仪表板具有结构复杂、壁厚较薄、外形尺寸大和注射面积大的特点,其注塑过程容易出现短射、溢料、翘曲、熔接线、气穴等缺陷.本文就轿车仪表板的熔接线和气穴这两个常见缺陷运用CAE软件MoldFlow进行注塑模拟,分析其缺陷的大小、数量、位置以及产生的原因,并通过对模具温度、熔体温度、V/P switch-over、保压时间等各参数进行优化,得到了较为合理的工艺方案,将注塑中的气穴和熔接线缺陷降低到最低程度.     

基于CAE技术的纺织线夹器注塑成型工艺分析

线夹器作为纺织机构中的常用塑件,功能作用非常重要。应用Moldflow软件对线夹器塑件进行了CAE计算机辅助分析,制品流动平衡,塑件温度分布均匀,有少量熔接痕和气穴,翘曲变形量不大,通过优化注塑工艺参数和模具结构可保证制品生产质量。     

塑料注塑的CAD／CAE／CAM（I）注塑流动过程的模拟与分析

在建立熔体在流道系统及型腔内流动的数学模型的基础上，采用混合有限元／有限差分求解，并用实例说明充填流动分析的应用。     

塑料注塑的CAD／CAE／CAM（Ⅰ）注塑流动过程的模拟与分析

在建立熔体在流道系统及型腔内流动的数学模型的基础上，采用混合有限元／有限差分求解，并用实例说明充填流动分析的应用。     

汽车内饰件注塑成型数值模拟及缺陷分析

塑料已广泛应用于汽车内饰件制造领域,选取汽车车门内饰板为载体,阐述如何应用CAE软件对产品注塑过程进行数值化模拟分析,获得相应的分析数据,通过对各参数数据的分析、总结,以检验模具方案的可行性与合理性,同时考虑到产品的使用要求,结合实践工程经验对模具方案进行优化设计,达到控制产品缺陷,提高产品质量的目的,为模具开发、产品制造提供有力的技术保障。     

基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法

本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本.