燃烧法合成高纯β-SiC超细粉的工艺参数

以硅粉、碳黑、活性炭为原料,以聚四氟乙烯为添加剂,在氮气中分别用直接燃烧合成和预热燃烧合成工艺制备了高纯β-SiC微粉.用扫描电镜测得产物呈等轴球形,平均粒径为100 nm.添加剂聚四氟乙烯的质量分数(下同)为5%以上时,均可以直接点燃合成高纯度亚微米级的β-SiC,2%的添加剂就可以使理论预热温度由1 023 K降到673 K,降低了成本.另外,以活性炭代替碳黑为原料,对比了硅和碳的摩尔比为1:1和1:1.25的2个配方对产物物相的影响,说明用足够纯净的活性炭为原料代替碳黑制备β-SiC是可行的.将预热法、氮气助燃法以及化学活化法成功的进行了结合,布料方式由以往的压块改为直接粉状布料,且在60L燃烧合成反应器中单炉装料1 kg条件下,合成了高纯度的户sic粉体,适应了中试生产的需要.     

化学激励燃烧合成SiC超细粉末的工艺和机理研究

研究了利用聚四氟乙烯（-C2F4-）n作活化剂时Si/C混合粉末在氮气中的燃烧行为，结果表明：少量聚四氟乙烯的加入就可有效激励Si-C弱放热反应，使之以燃烧合成方式生成SiC，氮气参与反应时可进一步提高燃烧反应温度，并且首先以气相-晶体机制生成Si3N4，然后在反应前沿分解为SiC，调整工艺参数可获得亚微米级SiC粉末，综合X射线衍射、差热/热量分析及扫描电镜观察，提出了Si-C-N-(-C2F4-）n体系中的燃烧反应机制，并从热力学角度对实验结果进行了讨论。     

真空条件下多热源法合成高纯β-SiC微粉

以高纯的硅质原料和碳质原料为合成原料,采用多热源法在真空条件下合成出了β-SiC微粉.用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、化学分析及激光粒度分析仪等分析测试手段对合成产物进行了表征.结果表明,合成产物晶相为β-SiC,纯度达99％以上,一级品中晶体颗粒多为半自形体和自形体.温度越高,合成的β-SiC微粉晶型程度越好,纯度也相应的提高.当温度超过1758℃时,合成产物由β-SiC转变为α-SiC.     

β-SiC微粉纯化试验研究

为避免碳化硅微粉中的杂质对其产品质量和性能产生较大影响,现对β-SiC原料中含量较多的几种杂质进行去除试验研究.通过静态煅烧和物理浮选结合法分离游离碳,采用酸碱处理法去除原料中含有的游离硅、二氧化硅、铁单质及其氧化物,借助化学分析法、激光粒度仪和扫面电镜对纯化后的碳化硅样品进行分析.通过考察反应温度,酸碱浓度以及加热时间等条件对其除杂效果的影响,最终得到β-SiC微粉最佳提纯工艺.     

β-SiC晶须的生长及微观结构研究

以高岭土、超细碳粉为原料,采用高温碳热还原方法合成出性能良好的β-SiC晶须。运用XRD,SEM,TEM,EDAX等分析检测技术研究了该晶须的结晶特征及生长机理。结果表明:晶须沿<111>方向具有平行的堆垛层错,横断面呈正三角形,晶须顶端存在螺旋位错。该方法生产的β-SiC晶须,其生长过程为“VS”机理。     

TiB2-SiC复合粉末的碳热还原法合成及其表征

以TiO2、B4C、炭黑和硅溶胶为原料,采用碳热还原法合成了TiB2 -SiC超细复合粉末.对碳热还原反应过程进行了热力学分析和计算,采用XRD和SEM等研究了反应温度对合成TiB2-SiC复合粉末的物相组成和显微形貌的影响,并对合成的TiB2-SiC复合粉末的氧化性能进行了探讨.结果表明:TiB2-SiC复合粉末合成的适宜条件为在1600℃保温1h.在反应过程中,TiB2先于SiC形成,所合成的复合粉末由球状、片状、短棒状颗粒以及晶须等多样化结构组成.TiB2-SiC复合粉末的氧化过程中,首先是TiB2优先与氧发生反应生成TiO2和B2O3,然后是SiC与氧反应生成SiO2和CO,氧化产物中没有发现低熔点B2O3的存在.     

凝胶燃烧法合成超细粉体的研究进展

凝胶燃烧法是一种将溶胶凝胶法与自蔓延高温合成法相结合的方法,显示出新的特点和广阔的应用前景。概述了凝胶燃烧法合成超细粉体的合成原理,合成方法及工艺,并讨论其性能的影响因素,同时总结了当前的发展现状。     

表面预处理对燃烧合成β-SiC粉体水基浆料流动性的影响

以燃烧合成工艺制备的β-SiC粉体为原料,系统研究了煅烧、酸洗、碱洗3种预处理工艺对燃烧合成SiC粉体表面特性和水基浆料流动性的影响。SiC粉体中的杂质,即可溶性金属离子和粉体表面的SiO2的含量是影响粉体zeta电位和浆料流动性的关键因素。这3种预处理工艺均能有效降低SiC粉体中的杂质含量,从而改善浆料的流动性,其中碱洗处理的效果最为显著。     

燃烧法制备铝酸锌超细粉体的研究

以醋酸锌、硝酸铝、硝酸铵和尿素作为反应原料,采用低温燃烧合成技术(LCS)制备了铝酸锌微粉,并通过扫描电镜和激光粒度测试仪对所得产物的晶形、粒度及其分布进行了表征。结果表明采用低温燃烧合成技术在500℃即可制备铝酸盐(ZnAl2O4)纳米粉体。     

有机硅高沸物制备β-SiC粉体的初步研究

以有机硅高沸物为原料高温热解制备β—SiC粉体。实验证明：有机硅高沸物在1450℃下晶化2h，可以得到晶型较好的β—SiC，用Pt和FeSO4作为复合催化剂可有效提高有机硅高沸物的陶瓷转化率。     

β-SiC微粉中杂质碳的去除工艺研究

借助激光粒度仪、综合热分析仪、X射线衍射仪和化学分析手段,研究了无限微热源法合成的β-SiC微粉中杂质碳的粒度组成和氧化特性,以及主成分β-SiC的氧化特性,得到了空气氧化法去除β-SiC微粉中杂质碳的最佳工艺条件为:氧化温度800～900 ℃,氧化持续时间为1 h.     

β-SiC微粉精细分级装置的设计与实验研究

本文设计了一种精细分级装置,并着重对料浆质量分数和进料速度两个因素进行了实验研究.结果表明:本装置可以实现2.5 μm以细β-SiC微粉精细分级,能同时获得W1、W1.5的产物,并且分离效率和分级精度较高.     

超细粉体的表面改性及其对压制成型性能的影响

本文用红外等方法研究了棕榈酸、癸二酸对亚微米氧化铝粉体的表面改性作用及其对粉体的极性和流动性的影响,探索了表面改性后的粉体对压制成型性能的作用。实验结果表明:表面改性后的粉体极性改变,团聚程度显著降低,对压制成型性能有较大的提高。     

自蔓延燃烧合成陶瓷粉体的研究进展

本文综述了自蔓延燃烧技术(简称SHS)的优点、发展及应用等,并介绍了SHS技术的原理及制备陶瓷色釉料、生物材料、环保材料、Al2O3/AlB12粉体及Si3N4/SiC粉体的工艺过程。     

β-SiC粉体Si杂质的亚临界水热去除工艺

选用多热源法合成的β-SiC粉体为原料,采用亚临界水热法去除β-SiC粉体中的含Si杂质.通过XRD、SEM、EDS及可见分光光度计等对β-SiC粉体的物相组成、微观结构及Si杂质含量进行表征,重点研究β-SiC粉体中含Si杂质的亚临界水热去除工艺参数优化.结果表明,β-SiC粉体中的含Si杂质主要为SiO2和游离硅(...     

超细粉体氧化镁的合成

以ＭｇＣｌ２·６Ｈ２Ｏ和ＮＨ３·Ｈ２Ｏ为原料,采用直接沉淀法合成超细粉体氧化镁。考察了影响粉体质量的各种因素,获得最佳工艺条件,并对产品的结构性能进行了表征。所得超细粉体呈立方晶型,平均粒径６２ｎｍ,分散性良好,收率较高。     

钙镁复合氯盐对β-SiC整形的影响

碳化硅材料用途十分广泛,为了制备高性能碳化硅材料,粉体的质量是关键,其中机械整形法是最常用的一种方法,但整形效果较差.采用化学整形法研究了熔盐体系钙镁复盐对碳化硅粉体晶体形貌、粒度分布、D50、D90等特性的影响.结果表明:MgCl2-CaCl2熔盐体系对β-SiC粉体晶体有长大作用,随保温温度的升高,晶粒形貌由层状结构向柱状结构过渡,D50表现为增大,D90也表现为增大;随保温时间的延长,晶粒形貌由细小颗粒向大颗粒过渡,D50和D90均逐渐变大.     

自蔓延燃烧法合成CuCr2O4亚微米晶

采用自蔓延燃烧法制备CuCr_2O_4,以硝酸铜、硝酸铬为原料,添加柠檬酸、尿素和PEG200配制混合溶液,借助自主设计的自蔓延燃烧合成炉实现了浓缩溶液的连续自蔓延燃烧。通过调整PEG200加入量,获得了高度蓬松的无定型态燃烧产物。对燃烧产物进行煅烧处理,研究了煅烧温度、升温速率、保温时间等工艺参数对样品物相组成和微观形貌影响。经15℃/min升温至950℃保温0.5～1.0 h煅烧处理,燃烧产物转化为晶体结构完整、粒径分布在亚微米范围的CuCr_2O_4亚微米晶,所得CuCr_2O_4粉体特别适合作为铜铬黑颜料推广应用。     

微波诱导低温燃烧合成纳米钡铁氧体粉末的方法

本发明涉及一种微波诱导低温燃烧合成纳米BaFe12O19粉末的方法，属于磁性材料制备领域，本发明是由Ba^2 ,Fe^3 的无机盐（硝酸盐或碳酸盐），柠檬酸，氯化物以摩尔比1：（8－13）：（5－6）：（0。5－3）的比例混合，其中氯化物为氯化钾或氯化钠或二者的组合，组合摩尔比为NaCl/KCl=1:(0.5-1.5)，通过微波诱导低温燃烧合成得到疏松前驱体，对前驱体进行热处理后水洗，即可制得纳米六角晶型BaFe12O19，本发明的特点是：制造工艺简单，反应迅速，燃烧过程在2－10min内完成，热处理温度低于900℃，热处理时间在0．2－10h之间，所制得的BaFe12O19晶粒粒径50－300nm，晶型呈规则的片状六角形，磁性能可调。该过程耗能低，适合工业化生产。     

燃烧法合成铝酸锶基质发光粉体的研究

利用金属硝酸盐和尿素发生的氧化还原反应,制备了绿色长余辉发光粉SrAl2O4:Eu,Dy,反应在600℃下完成.用X射线衍射分析、扫描电镜、发射光谱、粒度分布等多种测试手段对燃烧合成法的产物的性质进行了研究.