管材轴压液力成形中的摩擦与密封

管材轴压液力成形是一种生产中空轴类零件的成形技术,其在汽车和航空航天等领域有广泛的应用前景。管坯和模具间的摩擦是影响管件成形过程的关键因素,现已成为目前人们研究的热点之一。本文对管材轴压液力成形中的摩擦和密封问题进行了概述,提出了一种新的管端密封和导向形式,有效地改善了管坯和模具间的摩擦,同时获得了较好的密封效果。     

管材内液塑性成形中的拉伸失稳分析

针对目前管材内液塑性成形中缺陷对工艺的影响,借助塑性力学分析手段,对轴向和环向的应力比对拉伸失稳极限应变的影响进行了分析。研究表明,胀形过程中,管坯的全部外载荷都是通过内部液压生成;内高压成形过程中,随应变比绝对值的增加,等效应变、环向应变及轴向应变呈指数增长趋势,而厚向应变对应力比的变化不敏感,其中集中性失稳应变量大约是分散性失稳的两倍,且随应变比绝对值的增加,集中性失稳的应变极限增加速度大于分散性失稳,破裂倾向降低明显。     

管材液力成形技术的研究进展

针对航空航天、核能工程与新能源汽车等国家重大科技工程领域中具有大膨胀率及大截面变化比等复杂结构特征的管类零件,开展将液压成形与机械力加载相结合的管材液力成形技术的研究.根据零件几何结构特征和施加载荷方向的不同,将该技术进一步分为轴向加载、径向加载以及多向复合加载液力成形工艺.从工模具开发、有限元仿真、加载路径优化及在典...     

柱壳液力成形弹性稳定性分析

利用非线性弹性稳定性理论,分析研究了壳体液力成形工艺中的开口圆柱壳弹性稳定性问题,计算结果表明不仅非线性弹性临界载荷远低于线性弹性临界载荷,而且更重要的是内压很大程度上有助于提高柱壳轴向弹性临界屈曲载荷,这样为内高压成形工艺提供了弹性失稳理论依据。     

内高压液力成形缺陷产生及其失效分析

内高压成形技术可以用来加工汽车、宇航等工业领域的许多零件。由于此项技术的影响因素较多 ,成形工艺曲线的加载路径区域窄 ,成形的最佳工艺参数较难掌握。因此 ,成形过程中就会产生形式多种多样的缺陷。本文在实验的基础上 ,对内高压成形过程中失效产生的形式及其消除方法进行了研究 ,力求得出设置最佳工艺参数的规律 ,在此基础上 ,对低塑性材料———LF2M管接头成形进行了研究 ,得出了一些有益的结果。     

镁合金管件热态内压成形研究进展

首先简介了热态内压成形国内外研究现状,然后重点介绍了哈尔滨工业大学在热态内压成形装置和镁合金热态内压成形方面的研究进展。所研制的热态内压成形装置可在一定温度下实现镁舍金大膨胀率变径管、弯曲轴线变截面管的研制。采用AZ31B镁合金管材获得膨胀率30％,最大减薄率6．7％的变径管件;采用AZ61A镁合金管材试制了正方形截面件和某轿车样件,采用AZ31镁合金管材试制了截面带有小圆角的管件。介绍了上述样件的工艺过程,表明镁合金热态内压成形工艺具有广阔的应用前景。     

铝合金管材侧壁增厚成形极限与失稳研究

薄壁管材在增厚变形时容易向外鼓凸并导致折叠缺陷,因此,起皱失稳是主要的成形缺陷.提出了侧壁内、外增厚成形工艺,分别对管材的内(外)表面进行模具限制,使管材侧壁向外(内)增厚成形.通过有限元数值模拟与实验相结合的方法,对两者的成形稳定性进行对比分析,探究侧壁增厚时产生失稳现象的原因,并研究在两种增厚成形方法下,管材的侧壁...     

轻合金管材热态内压成形性能测试及样件试制

介绍了轻合金热介质内压成形基本原理,研究了温度对镁合金和铝合金管材热态内压成形性能的影响,进行了镁合金变截面件和铝合金变径管成形试验.所建立的热介质内高压成形装置最高加热温度315℃,压力100MPa,可实现高压热介质的传输和密封、成形件温度和加载曲线控制等.对镁合金和铝合金管材在不同温度下成形性能的测试分析表明,轻合金热成形需综合考虑总延伸率、均匀延伸率和n值等参数随温度的变化,选取合适的成形温度.     

管端回转扩口成形应力应变分析

采用ＨＩＬＬ各向形理论和全理论实验解析了管端回转扩口变形过程中的应力应变分布及成形载荷，所得结论可用于回转扩口工艺生产的指导。     

管材内高压成形技术的研究进展

随着结构轻量化的发展,近年来管材内高压成形的应用越来越广泛,尤其是在汽车行业.本文介绍了用内高压成形制造的典型结构件--枝杈管件、异形管件和空心轴类件,这类零件具有质量轻、刚度好,可减少后续机械加工等优点.探讨了内高压成形的发展趋势.     

管成形技术发展基础问题研究

管成形以其易于实现零件的轻量化、强韧化、高效、精确、低耗的特点 ,而成为先进塑性成形技术发展的一个重要方向 ,管先进塑性加工技术的诞生、应用和发展 ,离不开对重要基础问题的研究和掌握。本文围绕管轴压精密成形和管精确弯曲领域的基础问题进行了研究     

有限长薄壁管胀形研究

本文采用塑性增量理论研究了有限长薄壁管胀形过程中的应力、应变关系，提出了薄壁管胀形的应力、应变数值计算理论，解决了薄壁管胀形工艺的工程计算问题。文中首次提出了内压可行域、轴压可行域的概念，阐述了正确制定胀形加载路径应遵循的原则。理论计算与测试结果吻合较好。为应用管材生产凸形零件奠定了理论基础。     

管件电磁成形研究

管件电磁成形是依靠磁脉冲力来实现的。影响磁脉冲力的因素很多，但是本文主要研究线圈与工件的轴向相对位置对磁脉冲力分布的影响；进而分析管件受到磁脉冲力变形时，其变形模式（方式）与准静态塑性变形不同；磁脉冲力的形式（峰值、脉宽）、分布与端部约束条件决定管件变形后的形状。在实验中，调节管件与线圈之间的轴向位置，可以完成管件的多种变形形状，验证了理论分析的正确性。     

圆管镦挤法兰成形过程的材料流动分析与缺陷预报

本文采用有限元数值模拟方法对圆管镦挤法兰一步及多步整体成形过程进行了模拟 ,分析了圆管坯料尺寸、摩擦对成形过程中材料流动的影响及缺陷产生的原因 ,给出了坯料在不同压下量时的材料流动状况     

冷拔内螺旋凸筋管凸筋拉缩分析

凸筋拉缩是冷拔内螺旋凸筋管的一个生产难点。本文通过实验,分析了工艺因素对凸筋拉缩的影响,给出了凸筋拉缩的理论计算式,用该计算式可较准确地选择拔制管料。     

W—弯曲成型分析

根据美国专利详细分析了Ｗ孔型的曲线结构及计算方法；产工介绍了与单半径孔型和双半径孔型比较，Ｗ成型的优点及在厚壁管生产中的应用实例。     

管件电磁成形电磁力分布特性分析

本文基于安培力定理建立了管件电磁成形时径向和轴向电磁力的计算公式 ,直观描述了线圈 -工件系统几何参数与电磁力幅值的对应关系 ,阐述了轴向电磁力对提高材料成形性能的作用 ,用数值方法分析了径向和轴向电磁力的分布特性。分析表明 ,细管较粗管成形困难 ,轴向电磁力在管端最大 ,忽略轴向电磁力会导致终态变形分析值小于实际值。     

压缩机仪表引压管泄漏原因分析

针对某炼油厂加氢裂化装置中的循环氢压缩机出口仪表引压管的氢泄漏事故,对该管的材料成分、金相组织、腐蚀状况、裂纹及断口等进行了分析.结果表明,该管的材质为316不锈钢;失效原因是由于在其管外壁的局部环境中氯化物的富集而发生点蚀,进而引发管子应力腐蚀开裂,最终造成管内氢气的泄漏.     

5052铝合金板材磁脉冲动态拉伸塑性失稳分析

为揭示磁脉冲成形的增塑机制,采用理论分析与微观组织观察相结合的方法对5052铝合金板材磁脉冲动态拉伸过程中动态成形行为和塑性失稳机制进行了系统研究.结果表明,惯性力在动态成形中起主要作用,惯性力对试样的结构失稳具有抑制作用,从而使试样的塑性提高并产生分散失稳;5052铝合金动态成形和准静态成形的成形性质相似,不会产生特殊的组织结构,塑性变形机制均为位错滑移机制;准静态成形过程以均匀单系位错滑移为主,断裂伴随着位错的缠结和攀移;而动态成形过程中,位错滑移趋于多系开动,在大面积区域出现明显的交滑移现象,且滑移带较准静态成形时窄且密,位错组态更均匀;动态成形的多系滑移和位错均化作用可在比准静态成形高的多的塑性应变水平下形成,从而使材料表现出较高的塑性和强度.     

精轧管管坯准备的工艺试验

介绍了承德钢铁股份有限公司钢管厂利用现有生产设备,以冷拔方式为精轧管提供管坯的生产工艺试验方案及试验过程。通过三种工艺试验效果的比较分析,确定了一种能满足精轧管管坯要求的较为合理的生产工艺。