褐铁矿配比对钒钛磁铁烧结矿性能的影响

研究了褐铁矿配比对钒钛磁铁烧结矿性能的影响。研究结果表明:钒钛磁铁烧结矿的转鼓指数(T)和低温还原粉化指数(RDI+3.15)随着褐铁矿配比的升高先升高后降低,还原度(RI)和荷重开始软化温度(T10%)随着褐铁矿配比的升高而降低。软化区间(ΔT)随着褐铁矿配比的升高先减小后增大。从综合利用低价铁矿石资源,降低生产成本和改善钒钛烧结矿质量的角度,分析褐铁矿配比对钒钛磁铁烧结矿性能的影响,得出1#褐铁矿配比为10%(褐铁矿总配比37.2%)时,烧结配矿方案最优。     

MgO对烧结矿冶金性能的影响

本文概述了在不同碱度条件下,配加白云石后的烧结矿中MgO对其强度、还原度、粉化率、矿相及矿物组成等冶金性能的影响,并对其进行了综合评价。     

氧化镁对烧结矿冶金性能的影响

用重钢的原料在实验室条件下,对不同MgO含量烧结矿的强度、粉化性、还原性和软化性进行了试验研究。在此基础上探讨了重钢高炉的炉料结构。     

MAC粉矿烧结试验研究

对澳大利亚MAC粉矿进行了矿物相和理化性能分析,并研究了其烧结性能和烧结矿的冶金性能,确定了适宜的配矿条件和工艺参数。     

冷却制度对烧结矿性能的影响

从宝钢近20年的生产实绩看,烧结矿的粉率随季节的变化存在明显差异.通过实验室体系研究了不同的冷却制度对烧结矿质量以及冶金性能的影响,对比分析结果表明,采用保温冷却综合效果最好,在冷却过程中采用变风量冷却对于提高烧结矿成品率有利.研究结果为在烧结矿的冷却过程中找到合理的改善烧结矿质量的方法和途径提供了依据.     

烧结矿化学成分对冶金性能的影响

通过对烧结矿化学成分和冶金性能指标的对比分析，得出烧结矿的FeO、Mgo、碱度含量对冶金性能指标均有较大影响。其中FeO含量对其影响尤为明显，同时指出在梅山目前生产条件下，FeO应控制在8％-10％较适宜。     

桃冲精矿对烧结矿冶金性能的影响

桃冲精矿含有褐铁矿和云母类脉石,这些矿物在高温下分解,可以降低烧结温度,增强烧结过程的氧化气氛,产生自由的α—Fe_2O_3,从而促进铁酸钙的大量生成,使磁铁矿晶体粒度变细,绕结矿孔隙度增加,明显地改善烧结矿的还原性能和荷重软化性能,为高炉增产节焦创造了条件,桃冲精矿的低Al_2O_3含量有助于改善烧结矿低温还原粉化性能,这有利于改善高炉块状带的透气性。     

铁矿粉矿物组成对烧结矿冶金性能的影响

 为了研究混匀矿的微观矿物组成对烧结矿性能的影响,首先使用XRD精修手段定量分析了矿粉的矿物组成,进而设计烧结杯试验。通过检测试验所得烧结矿的冶金性能和观察所得烧结矿的矿相结构得到,赤铁矿、石英能促使软化开始温度升高,赤铁矿对烧结矿的还原性也是有利的,而高岭石不利于烧结矿还原性的维持,还会降低烧结矿的软化开始温度,使熔融温度区间增大。随着针铁矿含量增加,烧结矿低温还原粉化指数先降低后增高。在矿相结构方面,相较于赤铁矿,针铁矿更容易生成针状铁酸钙,高岭石分解产生的SiO2产生了硅酸盐相。由此可知,混匀矿中赤铁矿、针铁矿FeO(OH)、高岭石、石英等矿物对烧结矿的性能有着较为显著的影响。     

固体燃料种类和配比对烧结矿质量的影响

为了合理利用燃料资源和降低生产成本,以混匀矿为主要含铁原料,系统研究了焦粉和2种煤粉对烧结矿化学成分、矿物结构和矿物组成以及烧结矿冶金性能的影响。结果表明,在等热值条件下,焦粉有利于改善烧结矿的中温还原性能,但会恶化其低温还原粉化性能;而2种煤粉做固体燃料可以增加烧结矿总的交织-熔蚀结构,对改善烧结矿的冷态强度和低温还原粉化性能比较有利。     

澳矿粉配比对含钒烧结过程和烧结矿冶金性能的影响

基于承钢烧结现场条件,研究了澳矿粉配比对含钒烧结过程和烧结矿冶金性能的影响.结果表明:在试验条件下,适当增加原料中澳矿粉的配比,烧结矿中的w(FeO)和w(TiO2)降低,而w(SiO2)和w(Al2O3)则升高,赤铁矿和玻璃质含量增加,烧结料层的透气性得到了改善.当澳矿粉配比在33%以内增加时,烧结成品率、烧结矿冷态转鼓指数和低温还原粉化性能以及烧结矿的产量都有所改善.综合考虑澳矿粉配比对烧结矿产量、质量及高炉冶炼过程的影响,应将澳矿粉在烧结原料中的配比提高到33%左右.     

CVRD和印度高品位粉矿配比对烧结矿质量的影响

通过不同进口粉矿配比的烧结实验室试验,研究并找出了巴西CVRD粉矿和印度高品位粉矿的最佳配入量以指导生产,提高烧结矿的质量.     

印度矿粉对烧结矿矿相结构的影响

采用光学显微镜对印度矿粉及其烧结矿进行观察,研究了其对烧结矿矿相结构的影响.研究发现:印度矿粉结构致密,主要为磁赤铁矿,以板状形态存在;印度矿粉配加量由10%增加到40%,烧结矿矿物组成变化不明显,显微结构由斑状-粒状结构向斑状结构过渡,相应的烧结矿强度降低;印度矿粉由40%增加到60%,磁铁矿含量降低,铁酸钙含量增加,显微结构由班状结构向交织熔蚀结构过渡,对应的转鼓强度升高.     

返矿对烧结过程和烧结矿质量影响的研究

混匀矿中返矿的比率约为25%～50%。如此大比例的返矿会对烧结过程和烧结矿质量产生很大影响。研究旨在揭示返矿量和焦粉量变化的影响。研究采用了因子设计方法,研究表明返矿的产生主要取决于烧结混合料中的固体燃料和返矿比例,增加混合料中的返矿配入量会减少烧结过程中的返矿发生量。烧结过程效率随着混合料中返矿比例的增加而提高(最适宜的混合碱度为1.6)。研究表明,要确保返矿平衡率在90%～110%的范围内,混合料中返矿配比最高不能超过35%,最小不能<25%。     

Study of generation of sinter return fines during transportation

Abstract

Conventional tests of sinter strength such as the Tumbler test and the shatter test cannot predict the effect of transport parameters such as the drop height, conveying length, etc. on the amount of return fines generated during transport. In this work, various steps involved in transportation were simulated using customised drop and vibration tests, and the effect of sinter size, drop height and conveying time on the percentage of return fines and volume breakage was examined. Drop and vibration tests revealed that the extent of volume breakage is higher in case of larger sinter particles, but the percentage of return fines from various size fractions did not follow the corresponding trend in volume breakage. The contribution of various size fractions of sinter to generation of return fines was found to be in the order: 5–10 mm>20–30 mm～30–40 mm>10–20 mm. For any size fraction, the percentage of fines generated was found to be linearly related to the drop height in the case of drop tests and logarithmically related to the vibration time in the case of vibration tests.     

宏阳钢铁公司配加南非矿粉的试验研究

为了拓宽烧结用料,达到优化烧结原料结构的目的,宏阳钢铁公司对南非矿的烧结性能进行试验研究,结果表明:配用南非矿后,烧结矿的性能能够满足高炉炼铁生产的要求,可解决球团原料紧张的难题.     

MgO对赤铁矿粉矿烧结产物低温还原过程的影响

铁矿粉烧结中添加MgO有助于稳定磁铁矿和抑制二次赤铁矿的形成,可以改善烧结矿低温还原粉化性能,但其对烧结矿低温还原过程的影响尚不是十分明确。通过热重法测定不同MgO含量的烧结产物在550℃还原过程中质量的变化,定量地了解MgO对烧结产物低温还原性的影响。同时结合XRD和光学显微镜跟踪试样在还原前后矿物组成、结构及裂纹的变化,揭示了MgO改善烧结矿低温还原粉化的机理。结果表明,MgO对烧结产物低温还原过程的影响与Al_2O_3含量有关,不含Al_2O_3时,MgO抑制烧结产物的低温还原,添加Al_2O_3后,MgO对烧结产物低温还原的抑制作用减弱。另外,烧结产物还原过程中裂纹的形成与烧结产物的矿物组成及结构有关,适当的孔隙有利于减少裂纹的形成,这很好地解释了实际铁矿石烧结生产中添加少量的MgO可以改善烧结矿的低温还原粉化性。     

包钢烧结矿原燃料结构现状

本文通过对包钢烧结生产目前使用的原燃料情况进行综合细致的分析 ,并结合当前的生产实际 ,提出了降低烧结生产原燃料成本的途径。