截齿温挤压精密成形快换模具系统

针对截齿齿体的结构特点,提出了采用3种温挤压精密成形工艺成形截齿齿体。分别为镦挤工艺成形普通轴对称类截齿、浮动组合模具镦挤工艺成形局部大尺寸类截齿和镦挤联合采用径向挤压工艺成形旋翼类截齿。根据不同工艺和模具特点,设计了截齿齿体温挤压精密成形快换模具系统总体结构,实现了不同上、下凹模成形不同截齿,并且上、下凹模可以根据截齿的具体型号和尺寸进行更换,无需其他模具零件。并进行了温挤压精密成形实验研究,分析了成形后截齿的微观组织。结果表明:温挤压精密成形快换模具系统适合于成形各类截齿,且成形齿体表面质量高、模具成本低、模具更换时间短,显著提高了生产效率。     

渐进成形技术在滚塑模具制造上的应用

应用渐进成形技术,采用交叉分割材料法,提升材料成形特性,避免了板料在成形过程中被拉裂的现象,实现快速精准地滚塑模具制作;采用模具结构简化法,将复杂滚塑模具结构分解为若干简单几何体,便于板料渐进成形;成功解决了手工制作滚塑模具的弊端。试验结果表明:采用渐进成形技术制作给排水管道检查井滚塑模具的方法适用有效,该工艺的制造成本低、周期短、精度高,对板料渐进成形技术在滚塑模具中广泛应用具有一定的应用价值。     

铝合金型材多点拉弯成形的数值模拟

多点成形技术的核心是实体模具被离散的多点模具代替,实现了柔性成形。铝合金型材的拉弯成形中,可以用多点模具代替实体模具,实现了一套模具成形多种零件的可能,节省大量的费用和时间。本文提出了多点拉弯成形的构想,比较了多点模具和实体模具成形铝合金型材的成形效果,结果表明,多点模具可以用于型材的拉弯成形;并分析了多点拉弯成形过程中产生压痕缺陷的原因,提出通过弹性垫技术消除压痕的方法;对比了多点拉弯件的轮廓曲线和目标轮廓曲线,验证了多点拉弯成形技术的成形精度。     

活动凸模式多列凸筋成形模设计

从蒙皮零件的结构特点出发,首先按照起伏成形理论,分析凸筋成形存在的破裂风险,然后从成形质量、模具制造成本及成形效率方面综合考虑,设计最佳成形方案,根据成形方案设计模具结构。实际生产结果表明:该模具投入使用后生产稳定可靠,成形的零件合格率高。     

SUS 304超薄板的微拉深成形尺度效应

设计开发了3套典型盒形件微拉深模具,分别为模具Ⅰ、模具Ⅱ、模具Ⅲ,将厚度分别为100,50和20μm的3种材料分别在常温、850和950℃的温度下进行热处理,将热处理后的板料放在3种模具中进行拉深成形,研究其最大拉深力和成形深度。研究发现,微成形过程的尺度效应很明显,最大成形力和成形深度会明显减小,且不能简单用宏观成形中的相似性和类比性进行计算和解释。通过归一化处理引入尺寸比例系数λ和厚度晶粒尺寸比t/D,发现λ能够更好地解释模具Ⅰ、Ⅱ相对较大尺寸微成形过程,模具Ⅲ成形过程只能通过引入厚度晶粒比t/D才能更好地解释微成形突变现象。     

铝合金小弯曲半径薄壁管数控绕弯模具设计

铝合金小弯曲半径薄壁管数控绕弯成形是多模具约束、多因素影响的复杂成形过程,成形过程中极易出现起皱、破裂等成形缺陷,而模具材料和结构的合理设计对成形质量的影响至关重要。通过分析铝合金小弯曲半径薄壁管的结构特点,结合导管数控绕弯工艺过程,对模具材料选取、模具结构设计及成形仿真等关键技术问题进行了研究,最终确定了铝合金小弯曲半径薄壁管数控绕弯模具的材料、结构形式、尺寸参数,通过数控绕弯成形几何运动仿真、有限元数值模拟与工艺实验,实现了满足设计要求的铝合金小弯曲半径薄壁管数控绕弯成形,证明了小弯曲半径薄壁管数控绕弯模具的可行性,为工程化应用奠定了基础。     

快速成形模具技术的应用开发与展望

一、我国快速成形模具技术的应用研究概况快速成形模具技术的研究与开发,我国早在五十年代后期就已经开始了,然而这项技术在我国的广泛应用与发展则是在七十年代中期,至今方兴未艾。快速成形模具在众多的模具门类中已逐渐形成一个专门的分支,大体可分作以下分类: 1.按应用范围分类 (1) 冷冲压用快速成形模具①大型薄板件拉延成形的快速成形模具;     

基于传递函数的时效成形模具修正算法

提出一种基于传递函数的时效成形模具修正算法,由时效成形闭环控制系统推理,得出模具修正的传递函数公式,在构建具有多个功能单元的实验系统基础上,设计出适用于时效成形模具型面修正的工作流程。针对变曲率T型试件,设计加工3套曲率相近的成形模具,进行时效成形并检测,依据检测数据反求实验模具型面,与设计的模具形状相比,误差分布均处于误差允许范围,证明基于传递函数的模具修正算法可用于变曲率模具型面预测修正;对尺寸为700mm×800mm整体壁板的时效成形模具型面进行两次修正,检测结果均满足精度要求,证明该文的模具修正算法可用于复杂型面整体壁板时效成形模具的型面预测修正。     

涡轮外环成形工艺

主要介绍涡轮外环成形模具、检测、模具修正、落料毛坯的确定及其成形工艺。     

电阻连续加热热锻模具设计及试验验证

为了提高热锻成形质量,简化成形设备,提出了一种通过电阻加热,使锻件在模具内直接完成加热和成形的新型热锻模具结构。根据电极与锻件接触关系的不同,将电阻连续加热热锻模具结构进行了分类。以电极与锻件不接触的模具结构为例,分析了该类模具的结构特点及其成形工艺,提出了成形过程中遇到的主要问题。通过试验,对新的模具结构进行验证。结果表明,该模具结构可以在短时间内将锻件加热到成形温度,并在成形过程中降低锻件的冷却速度。     

厚度近均匀分布的Ti6Al4V钛合金筒形件超塑成形(英文)

采用MSC.MARC软件设计不同形状的预成形模具,采有限元模拟方法研究预成形模具和终成形模具的表面摩擦因数对筒形件侧壁厚度分布的影响规律。结果表明:对预成形模具压边部分环形带区域和筒形件底部区域进行局部预减薄有利于筒形件厚度的均匀分布。当预成形模具表面的摩擦因数达到0.57时,局部减薄效果最明显,有利于最终的厚度分布。终成形模具的表面摩擦因数为0时,板料趋于整体变形,厚度分布区域均匀。通过机械加工增加预成形模具的摩擦因数,通过喷涂BN陶瓷粉末降低终成形模具的摩擦因数,最终,采用正反向超塑成形成功制得厚度分布为1.50~1.78mm的TC4钛合金深筒形件。     

马车螺栓冷镦成形有限元模拟及模具设计

利用有限元软件Deform-3D建立了马车螺栓冷镦成形工艺过程的有限元模型并进行模拟,获得了成形过程中的场量分布,分析了各工步毛坯材料在模具内的流动情况,得到了零件成形的基本规律,预测了零件的成形缺陷,进行了模具结构的优化设计;针对马车螺栓成形过程中坯料出现台阶、 模具填充不满和模具寿命短的问题,分析了各工步毛坯成形缺...     

易开盖成形模设计

介绍了易开盖成形工艺及模具结构 ,详细阐述了易开盖成形过程中各站模模具特点及技术要求 ,分析了铆钉扣成形过程中的技术难点、易开盖刻痕的模具特点及刻痕工艺要求、拉环的铆合模具结构及铆钉的形成等 ,最后分析了易开盖模具国产化市场前景。     

杆系柔性成形模具凸模接触点的计算方法

杆系柔性成形模具是一种成本低、柔性高、生产周期短的板材成形新方法,各个凸模伸缩量的计算是杆系柔性成形模具要解决的基本问题之一。为了实现对曲面板件冲压成形模具的快速重构,针对板件的三维曲面模型,提出了基于STL文件格式的一种简单、实用的离散球形凸模与板件接触点的计算方法,为杆系柔性成形模具的数字化重构提供了一种理论依据。经验证,该方法能够满足模具快速重构的要求。     

国际先进注塑模具技术的发展分析

阐述了国际上先进的注塑模具成形技术及发展趋势,重点介绍了双色注塑模具、叠层注塑模具、自动化送料模具、一体注塑模具、微发泡模具、注塑后压缩模具等多种高端模具的成形原理和结构特点,阐述了各类模具的应用领域及带动产业发展的意义,提出我国高端注塑模具技术的发展方向。     

激光复合织构焊管轧辊模具成形有限元模拟与试验研究

目的提高焊管成形质量,为激光复合织构轧辊模具产业化提供试验依据。方法通过数值模拟方法模拟焊管轧辊成形过程,获得不同摩擦系数组合下板料成形应力应变和径向厚度数据,并获得最优模具表面织构方案,为轧辊模具表面织构处理提供依据。依据数值模拟结果,运用激光表面织构技术对辊子模具表面进行复合织构加工处理,开展激光复合织构模具和未织构模具成形对比,并对成形件进行残余应力、应变、边缘减薄率等检测分析。结果数值模拟结果表明,下辊边缘区域应为减摩区,上辊边缘区域应为增摩区;应对下辊边缘区域进行激光微织构减摩,上辊边缘区域进行激光毛化增摩。成形试验结果表明,试验结果与数值模拟结果基本一致;与未织构模具相比,激光复合织构焊管轧辊模具优化了成形件的应力应变分布,降低了板厚边缘减薄率(5.06%),提高了成形件的均匀性(3.9%),成形件边缘区域形成了残余压应力。结论激光复合织构焊管轧辊模具相比未织构模具,可显著改善成形件的边缘稳定度和成形质量。     

零件上小于90°角的弯曲

介绍了具有小于90°角(锐角)零件的弯曲方法及卸料方法,通过特殊的模具结构或适当调整零件的弯曲工艺,使零件在成形小于90°角时既可以用单工序模具成形,也可以用级进模成形。从模具结构、模具工作原理以及零件成形工艺上分析了它们各自的成形特点以及适用场合。     

高强度钢板热冲压成形模具设计规范

热冲压成形技术是一项专门用于成形高强度钢板的新技术.阐述了热冲压模具与冷冲压模具在模具基本结构、模具圆角、间隙、压边圈及拉伸筋等的设计方法及技术要点上的差别.总结了高强度钢板热成形模具冷却系统和模具分块的设计方法,给出了模具材料选取参考.为建立热冲压模具的标准化和模块化设计规范奠定基础,促进国产热冲压装备生产线的构建和产业化实现.     

接线柱成形工艺分析与模具设计

介绍了接线柱的成形工艺,将级进模成形工艺更改为冲压和多滑块成形的方式,通过工艺对比分析,设计了1副冲切、弯曲、落料等工艺的模具,并对关键成形部位的模具结构进行了阐述,解决了级进模成形时材料利用率低,模具零件使用寿命短的问题。     

铝合金翼子板锐棱成形模具磨损仿真研究北大核心CSCD

为了研究铝合金锐棱成形模具的磨损规律,以采用锐棱造型设计的某车型铝合金翼子板为研究对象,利用CATIA软件构建了翼子板拉延成形模具的三维几何模型,并借助Autoform有限元仿真平台对翼子板拉延成形过程进行了数值模拟。基于数值模拟结果和Archard磨损模型应用Python进行二次开发,建立了可在Autoform有限元仿真平台进行模具磨损分析的模拟方法和流程,从而快速获得翼子板锐棱成形模具的磨损仿真结果。根据磨损仿真结果,对翼子板锐棱成形模具进行了针对性的表面强化处理,提高了翼子板锐棱成形模具的耐磨性,通过大批量生产验证,翼子板锐棱成形模具无过度磨损,可以满足连续应用的需求。研究表明,将Python二次开发应用于Autoform有限元仿真平台,能够高效、准确地得出锐棱成形模具的磨损规律。