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极薄带在轧制及平整过程中,工作辊的弹性压扁对轧制压力的分布有很大影响,传统的轧制力模型已经不再适用。为了在极薄带板形板厚控制过程中得到准确的轧制力,Fleck提出了新的轧辊压扁模型。针对Fleck模型进行试验研究,同时进行有限元模拟分析。试验过程中使用合金工具钢轧辊,轧制不同厚度的轧件,通过显微镜测量变形区各部位的厚度,得到变形区轧辊的近似轮廓形状。试验与有限元模拟结果表明,随着轧件厚度的减小,变形区出现了明显的中性区,但是很难出现Fleck模型中提到的弹性卸载区,因此计算极薄带轧制力时可以忽略中性区内的弹性卸载区以简化轧制力模型。 相似文献
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本文提出了在弹性轧辊作用下处理轧件塑性变形过程的模拟方法。在考虑轧辊弹性变形与轧件塑性变形相互影响的前提下,通过轧辊与轧件的接触面结点建立力平衡关系以实现两者的耦合。用刚塑性有限元与边界元的结合,提高了计算效率。耦合分析所得单位压力峰值、前滑等比刚体轧辊的要低。计算的轧制压力与实测值较吻合。 相似文献
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应用Ansys有限元软件,从传热学和力学角度对万能轧机轧辊的温度场和应力场进行热力耦合场分析,得到了稳定状态下轧辊温度场和应力场的分布规律,并研究了不同温度和轧制力情况下轧辊的变形情况。结果表明,轧辊温度场和应力场呈周期性变化,而且轧辊的变形情况与温度场和应力场分布成正相关关系,模拟数据与现场测得数据误差小于5%,证明模型是可靠的。 相似文献
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介绍了一种用计算机模拟板材热(连)轧过程的新方法。该方法是用刚粘塑性有限元法分析轧件的塑性变形,用边界元法分析轧辊的弹性变形,考虑到轧件塑性变形与轧辊弹性变形之间的相互影响,通过在轧件与轧辊接触面上建立力的平衡方程来实现耦合,从而更精确地模拟出板材热(连)轧的轧制过程。 相似文献
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对液压胀形轧辊(即国外的VC轧辊)辊套热装后的弹性变形进行了有限元分析,给出了确定油槽最小深度的计算公式。本文的有限元计算结果与实验结果吻合,某些结论可为液压胀形轧辊的结构设计提供理论依据。 相似文献
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分析了解析法与简化方法的缺点,采用有限元法建立轧辊热变形计算模型.针对轧制过程中轧辊热变形计算数据特点,将计算任务分为负责静态数据准备的预计算和负责动态数据准备与热变形求解的更新计算,换辊时进行预计算,计算任意时刻的热变形时只需进行更新计算,计算量远小于标准有限元程序.根据特殊处理的计算流程,编写了基于轴对称有限元法的轧辊热变形程序,其计算结果与ANSYS结果一致,精度均高于简化方法约30%.自编轧辊热膨胀有限元程序计算精度高,耗时少,满足在线热膨胀预报要求. 相似文献
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《粉末冶金材料科学与工程》2019,(5)
选用Drucker-Prager/Cap模型来描述钨铜粉末的轧制变形行为,建立钨铜粉末轧制有限元模拟模型。利用Abaqus有限元分析软件研究钨铜粉末轧制成形过程中轧辊辊缝、轧制速度和轧制温度等工艺参数对板材相对密度的影响,并将模拟结果与粉末轧制实验结果进行对比。结果表明:钨铜合金粉末轧制过程中,轧辊辊缝越大,轧制所得板材的相对密度越小,密度分布越均匀;轧制速度越快,板材的相对密度越小,边缘低密度区域越小,密度分布越均匀;轧制温度越高,板材的相对密度越大,粉末流动性越好。将模拟结果和实验结果对比,两者基本一致,最大误差为4.1%,表明有限元模型的可靠性。 相似文献
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利用有限元模拟软件DEFORM-3D对异型钛材的多道次轧制成形过程进行数值模拟,研究了坯料形状、孔型侧斜度以及轧辊间距对TA2纯钛异型材轧制过程及成品的影响。结果表明,圆形坯料有利于保证轧制过程中的稳定性,较大的侧斜度有利于提高变形的均匀性,而增大轧辊间距会导致轧件宽展相应减小。总之,借助计算机模拟异型钛材的轧制生产过程,可以优化坯料形状、完善孔型设计、制定轧制工艺,特别是在异型钛材新产品开发中,对于缩减产品研发时间,降低生产成本,提高轧制效率具有重要意义。 相似文献
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热轧三机架连轧轧板过程的二维有限元模拟 总被引:2,自引:0,他引:2
应用MARC/AutoForge有限元软件,对轧件在三机架连轧变形过程进行热力耦合模拟。研究了模拟过程中的轧件温度场的分布及变化规律以及轧制力能参数在轧制过程中的变化。分析计算说明,采用有限元模拟的方法可以较好地反映金属的实际变形情况。 相似文献
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应用MARC/autoforge商用有限元软件,对方轧件在椭圆孔型中的轧制变形过程进行热力耦舍模拟。研究了模拟过程中的轧件温度场的分布及变化规律以及轧制能力参数在轧制过程中的变化。分析计算说明,采用有限元模拟的方法可以较好地反映金属的实际变形情况。 相似文献
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《有色金属材料与工程》2017,(3)
利用ANSYS有限元软件,对铸轧辊建立二维模型来模拟铸轧辊在镁合金铸轧过程中的温度场分布.通过分析不同冷却水温度及冷却水速下铸轧辊温度场的分布情况,得出在镁合金铸轧过程中,提高冷却水速可以降低铸轧辊的温度场,但随着冷却水速的提高,这种能力逐渐减弱;而冷却水温度对铸轧辊温度场影响不大. 相似文献