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在检测我厂生产的NJ-K001专用数控铣床试切凸轮样件过程中,因基准孔位置误差的影响而使凸轮轮廓度误差超出公差范围,本文通过分析凸轮轮廓度误差曲线变化规律,提出一种计算机程序实现凸轮廓度误差合理评定方法。 相似文献
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分度凸轮机构的三维实体显示与运动仿真 总被引:1,自引:0,他引:1
为了将复杂的凸轮机构可视化,实时地模拟分度凸轮机构的真实运动状态,建立了分度凸轮机构的轮廓曲面方程,运用OpenGL技术,对其进行运动仿真.在此基础上,该运动仿真系统可以方便的实现分度凸轮机构的三维参数化结构设计. 相似文献
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基于OpenGL的空间分度凸轮机构的运动仿真 总被引:1,自引:1,他引:1
论述了在windows环境下,通过VC++6.0调用OpenGL图形库中的函数,开发能实时处理具有真实感的空间分度凸轮机构的运动仿真系统。该系统完成了空间分离凸轮机构参数化设计的可视化工作,并通过三维图形仿真的方式验证机构设计方案的合理性和各构件在运动过程中是否发生干涉,机构参数设计是否最优。因此该系统有助于及时发现、解决设计中存在的问题。 相似文献
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针对大型水压机阀芯驱动系统中凸轮顶杆机构所受侧向力巨大和瞬变的特点,提出一种适合于该特点的凸轮轮廓曲线设计方法,该方法通过寻找最优的圆弧曲线轮廓使凸轮的压力角在阀芯开启力最大时具有较小的值。将该方法应用于300MN模锻水压机阀芯驱动系统的凸轮设计,通过建立阀芯驱动系统的模型,对比了最优圆弧凸轮和直线轮廓凸轮对系统动态特性的影响,结果表明:最优圆弧凸轮阀芯驱动系统的液压缸驱动降低了22%,阀芯开启力下降了5kN,开启的速度更加平稳,设备运行更加稳定,使用寿命得到了极大的提高。 相似文献
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本文分析了凸轮转子叶片泵转子凸轮原有各种过渡曲线存在的问题,研究出一种新型过渡曲线,不但可满足泵的输出流量无脉动,而且可满足叶片运动的速度、加速度和加速度变化率均无突变(而且最大加速度值较小)的双重要求,从而可进一步降低泵的噪声、提高泵的工作性能和使用寿命。 相似文献
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针对孤面分度凸轮几何参数和运动参数繁多以及滚子类型和运动规律曲线多样的特点,描述了弧面分度凸轮工作轮廓曲面的生成方法及其方程,并在此基础上,利用MATLAB编程语言,开发出具有统一用户界面的弧面分度凸轮工作轮廓曲面三维网格设计程序,缩短了设计周期,提高了设计精度. 相似文献
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参考机械设计手册,进行了凸轮类型的分析,建立了参数计算数学模型,对凸轮作了重新定义并提出了判别方法,在此基础上开发出凸轮机构CAD软件包。 相似文献
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凸轮顶料机构是压机常用的一种顶料形式,随着生产效率的提高,床行程数越来越高,静态分析与实际顶针的运动轨迹偏差越来越大,已无法满足设计要求。本文通过动力学分析,导出凸轮顶料机构的动态响应公式和运动曲线,得到更接近实际的运动轨迹,解决由于顶针定位不准造成的机械夹取工件失败等一系列问题。 相似文献
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基于ARM的机电复合式凸轮控制器电控系统设计 总被引:1,自引:0,他引:1
饶成明 《锻压装备与制造技术》2014,49(4):47-49
针对压力机用凸轮控制器传统控制方法精度低、可靠性差的缺点,设计一种基于ARM的"机械—电子"复合式新型凸轮控制器电控系统。该系统将嵌入式系统控制的灵活性及现场可编程性相结合,具有控制精度高、体积小、可靠性高、结构简单等优点。实验表明,该凸轮输出精度可达0.1°,响应速度、安全性能均能获得良好效果。 相似文献
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数控加工中心ATC弧面分度凸轮运动学问题研究 总被引:2,自引:0,他引:2
推导了弧面凸轮压力角和诱导主曲率的计算公式,对数控加工中心凸轮式自动换刀机械手(ATC)弧面分度凸轮的压力角和曲率进行了详细的分析,为ATC的优化设计和研究提供了理论基础,有助于ATC机构产品系列化的完成。 相似文献
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设计了一款滚子链拆解装置,主要包括链条夹紧机构和销轴顶出机构。本装置的链条夹紧机构可防止销轴顶歪,用凸轮机构提供顶出力从而实现快速拆链,可安装三枚不同规格的顶针用于拆卸不同链号的滚子链。本装置具有拆解速度快,制造成本低,拆解链号多,能拆解大链号滚子链等优点。 相似文献
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论文在对差压型变量叶片泵定子受力分析的基础上,建立了计算定子受力的数学模型,并借助Delphi语言工具通过计算机进行计算,分析研究了各种参数对定子受力的影响,为确定定子受力的在小和方向提供了依据。 相似文献
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电火花加工时,通过采用周期性的抬刀运动来降低放电间隙中的蚀除物浓度,能在改进有效放电率的同时提高加工的稳定性。目前用于电火花加工抬刀运动的速度规划算法,如常数加加速度S形曲线速度规划,其加加速度变化是不连续的,常数加加速度由于阶跃变化会引起机床的冲击和振动,使放电间隙状态变得不稳定,从而导致加工的不稳定。提出了一种用于抬刀运动的连续加加速度的速度规划算法,根据抬刀最大速度、抬刀高度及机床Z轴允许的最大加加速度进行基于连续加加速度的速度规划。通过对该速度规划算法进行的加工比较验证实验可知,运用该速度规划方法可在保证加工效率的基础上,更好地减少对机床的冲击和振动,使加工过程更稳定。 相似文献